La cabina di verniciatura, con dimensioni su misura del cliente, è installata all’interno di un capannone climatizzato e coibentato, a sua volta inserito in uno stabilimento più ampio.

Le condizioni di processo richieste dal cliente prevedono:

• Temperatura controllata 20–25°C
• Umidità relativa 40–55%
• Ambiente isolato e privo di turbolenze
• Aspirazione localizzata e bilanciata per garantire purezza dell’aria e protezione dalle polveri di alluminio

Le condizioni esterne particolarmente gravose del clima della località di installazione (temperature esterne superiori a 45°C) hanno imposto un’attenzione speciale all’efficienza energetica e alla stabilità termo-igrometrica.
L’impianto utilizza un condizionatore autonomo roof-top Gamma impianti ad alta efficienza ed un sistema di controllo automatico PLC che monitora in continuo i parametri climatici.

La soluzione sviluppata consente di mantenere costanti le condizioni di processo e di garantire una finitura superficiale uniforme dei componenti, evitando difetti dovuti a variazioni climatiche o contaminazioni.

Normative di riferimento

La progettazione e la gestione degli impianti di verniciatura con solventi devono rispettare un insieme di normative tecniche, ambientali e di sicurezza che regolano la qualità dell’aria, la protezione dei lavoratori e l’efficienza energetica dei sistemi installati.

Sicurezza e atmosfere esplosive

-2014/34/UE per la certificazione delle apparecchiature installate in zone con rischio di esplosione (ventilatori, quadri elettrici, sensori, ecc.);

-1999/92/CE per la protezione dei lavoratori nelle aree a rischio;

D.Lgs. 81/2008, che definisce i principi generali di sicurezza nei luoghi di lavoro e integra la gestione del rischio ATEX nei processi produttivi.

Emissioni e qualità dell’aria

Le emissioni di  composti organici volatili (VOC) derivanti dalle vernici a solvente sono regolate dal D.Lgs. 152/2006 (Testo Unico Ambientale) e dalla  Direttiva 2010/75/UE (IED – Industrial Emissions Directive). Queste norme fissano i limiti di concentrazione dei solventi scaricabili in atmosfera e impongono l’adozione delle BAT – Best Available Techniques, come sistemi di abbattimento a carbone attivo o ossidazione termica.

Norme tecniche di settore

Le principali norme tecniche che definiscono requisiti costruttivi e prestazionali sono:

UNI EN 12215 – Requisiti di sicurezza e ventilazione per cabine di verniciatura.
UNI EN 13355 – Apparecchiature per applicazione di vernici liquide: requisiti di sicurezza.
UNI EN 16985 – Sicurezza delle apparecchiature di applicazione e atomizzazione di prodotti vernicianti.
UNI EN ISO 14644 – Classificazione della pulizia dell’aria, applicata alle cabine di verniciatura a controllo climatico o cleanroom.

Trattamento aria ed efficienza energetica

Gli impianti di ventilazione e condizionamento collegati alle cabine devono rispettare le norme:

UNI EN 16798-3– Progettazione e prestazioni dei sistemi di ventilazione per ambienti industriali.
UNI EN 13779 – Qualità dell’aria interna e comfort termoigrometrico.
Regolamento (UE) 1253/2014 – Ecodesign, che impone requisiti minimi di efficienza per ventilatori, UTA e sistemi di recupero calore.

Il rispetto di queste normative, unite a un corretto dimensionamento tecnico, è la base del metodo Gamma Impianti : progettare soluzioni che uniscano prestazioni, sicurezza e affidabilità nel tempo.

L'articolo Controllo di temperatura e umidità in cabina di verniciatura sembra essere il primo su Gamma impianti.

All’interno di una linea di produzione motore di un’importante produttore a livello mondiale, il cliente richiede un sistema di raffreddamento basamenti integrato in tunnel di automazione.  I pezzi in uscita dalla linea devono raggiungere una temperatura superficiale adatta al maneggiamento manuale da parte degli operatori.

Dati di progetto

Il committente ha necessità di raggiungere l’obbiettivo in tempi rapidi in modo da ridurre il più possibile i fermi nastro e sincronizzare le operazioni manuali con quelle in uscita dalla linea.

Soluzione: sistema di raffreddamento su misura

Il raffreddamento basamenti all’interno di tunnel di automazione o su nastri trasportatori si basa su alcuni parametri fondamentali :

1. Quantità di aria che investe il pezzo da raffreddare
2. Temperatura del flusso di mandata aria
3. Distanza minima di lancio possibile

Grazie all’esperienza in questo tipo di impianti e sistemi ed alla capacità di progettazione e produzione interna di condizionatori industriali, abbiamo sviluppato un sistema di raffreddamento basamenti completamente personalizzato e composto da : struttura di sostegno condizionatore monoblocco, in acciaio saldato e verniciato a polveri condizionatore industriale da 12000 mc/h, esecuzione monoblocco, completamente indipendente senza necessità di collegamento a chiller esterno, a condensazione centrifuga cabina di contenimento nastro trasportatore, in esecuzione coibentata per la riduzione delle dispersioni termiche canalizzazioni coibentate per l’immissione dell’aria fredda e per l’aspirazione in ricircolo cappe speciali di immissione aria fredda sui pezzi, con aerodinamica ottimizzata a lancio verticale ed orizzontale quadro elettrico conforme  industria 4.0 interfacciato con le sonde di controllo temperatura

L'articolo Sistema di raffreddamento basamenti integrato in tunnel di automazione sembra essere il primo su Gamma impianti.

Proprio per risolvere la problematica delle polveri fini disperse durante le loro lavorazioni, il nostro ufficio tecnico è stato interpellato da questa importante realtà Torinese che grazie ai Propri partner industriali (23 importanti imprese prevalentemente grandi) e due grandi centri di ricerca per le competenze tecnico-scientifiche (Politecnico e Università di Torino) CIM 4.0 è un polo di riferimento  per tutto ciò che riguarda il trasferimento tecnologico, la diffusione di competenze e specializzazioni legate a cicli produttivi tecnologicamente avanzati e la formazione e la cultura 4.0 delle aziende. Uno dei compiti di questa importante realtà tecnologica, è l’organizzazione di “pilot lines” o linee dimostrative di manifattura,  supportando così le imprese nella loro  maturazione tecnologica di processi e prodotti innovativi.

Tra tutte le tecnologie  abilitanti legate alle linee pilota spicca quella della stampa 3d o meglio dell’additive manufacturing metallic (AM) e laser-based manufacturing, durante la quale alla fine del processo di prototipazione gli operatori devono manualmente molare e sbavare i pezzi utilizzando attrezzi ad aria compressa, producendo così fumi e polveri assolutamente da contenere in modo da proteggere vie respiratorie e apparecchiature elettroniche circostanti.

La soluzione del banco aspirante indipendente

Dopo un’attenta analisi delle specifiche esigenze del committente, si è trovata una brillante soluzione nell’applicare il banco aspirante pronto all’uso della nostra serie GBC che grazie alle sue caratteristiche rappresenta un’importante innovazione nei sistemi di aspirazione e filtrazione professionali :

• Elevata capacità di aspirazione di fumi e micro polveri aero disperse sia dal piano che dalla parete frontale
• Aspiratore ad alta capacità integrato nel corpo banco
• Filtrazione a cartucce in poliestere antistatico con efficienza finale 99,9%
• Sistema di pulizia ad aria compressa delle cartucce per la massima efficienza di filtrazione mantenuta nel tempo
• Centralina di comando e controllo del sistema banco aspirante, con display e avvisi di manutenzione
• Ruote per una facile movimentazione del banco aspirante che diventa una stazione indipendente senza camini di scarico all’esterno
• Silenziatore verticale per lo scarico in ambiente dell’aria filtrata

Grazie a questa soluzione compatta e flessibile il laboratorio additive di CIM 4.0 è in sicurezza da fumi e polveri.

Risorse :

https://www.inail.it/cs/internet/comunicazione/news-ed-eventi/news/news-tecnologie-additive-metalli-stampa-3d-2020.html

L'articolo Banco aspirante per polveri fini da stampa 3D sembra essere il primo su Gamma impianti.

Condizionatori industriali roof-top, in versione pompa di calore reversibile, progettati per  il controllo della temperatura, il rinnovo, la filtrazione, l’umidificazione e la deumidificazione dell’aria nei contesti professionali.

CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE
– Struttura costruita con profilati in alluminio connessi mediante angolari pressofusi, bulloneria con trattamento anticorrosione, base di supporto integrale zincata completa di tasselli antivibranti. Pannellatura realizzata completamente in peralluman. Basamento perimetrale composto da elementi in lamiera zincata. Il telaio è realizzato con profili in lega di alluminio estruso uniti tramite giunti a 3 vie. L’assemblaggio del basamento a telaio è a doppio appoggio e garantisce la pedonabilità dei pannelli di fondo la cui installazione avviene senza l’utilizzo di viti sporgenti. I pannelli di tipo sandwich di spessore 25mm sono in lamiera pre verniciata. La tenuta stagna è garantita da guarnizioni di battuta dotate di memoria di forma dotate di perfetta tenuta anche dopo ripetute rimozioni. L’unione delle sezioni avviene tramite staffe coniche di assemblaggio e la tenuta stagna è garantita da guarnizioni.

– Compressori scroll ermetici, con spia di livello dell’olio. Sono dotati di protezione termica incorporata e di resistenza carter e sono montati su supporti antivibranti in gomma.

– Ventilatori sezione motocondensante di tipo assiale direttamente accoppiati a motori trifase a rotore esterno (a richiesta centrifughi) . E’ installata una rete di protezione antinfortunistica posta sull’uscita dell’aria. Bassa emissione sonora con pale a profilo aerodinamico, motori IP55 con protezione termica integrata
– Ventilatore di mandata centrifugo con motore elettrico completo di trasmissione regolabile, il tutto montato su supporti elastici.
– Ventilatore di ripresa centrifugo con motore elettrico completo di trasmissione regolabile, il tutto montato su supporti elastici.
– Condensatore costituito da unao due batterie  alettate con tubi in rame ed alette in alluminio.

– Evaporatore costituito da una o due batterie alettate con tubi in rame ed alette in alluminio.
– Circuito frigorifero realizzato in tubi di rame, comprende per tutti i modelli i seguenti componenti: valvola di espansione termostatica con equalizzazione esterna, filtro disidratatore, indicatore di liquido ed umidità e pressostati di alta e bassa pressione (a taratura fissa), valvola inversione ciclo a 4 vie, valvole di ritegno e ricevitore di liquido.
– Quadro elettrico :
• sezione di potenza: sezionatore di linea con interruttore blocco-porta, fusibili di protezione, teleavviatore compressori ed UTA;
• microprocessore di controllo e stato: comprende seziona automatica sequenza compressori, ritardo di avviamento, visualizzazione allarmi, contatto pulito cumulativo per invio segnalazione a distanza e pulsante di reset allarmi.
• sbrinamento: sistema di sbrinamento sdoppiato. Le sicurezze comprendono inoltre: pressostati di alta pressione a reinserimento manuale, pressostati di bassa pressione a reinserimento automatico.
• interruttori magnetotermici
• sequenzimetro monitore di fase
– Sezione filtrante  standard con moduli estraibili a superficie ondulata in materiale di tipo sintetico rigenerabile, legato con resine ad espansione controllata EU3. E’ possibile arrivare ad efficienze di filtrazione finali fino al livello HEPA H13.

L'articolo Condizionatori roof-top sembra essere il primo su Gamma impianti.

Oggi i filtri a carboni attivi sono impiegati in moltissimi settori per la deodorizzazione e l’abbattimento di solventi :

• Abbattimento SOV in cabine di verniciatura
• vasche di lavaggio con SOV
• lavorazioni di vetroresina
• tipografie e serigrafie
• rifiuti e settore alimentare
• linee di incollaggio
• Deodorizzazione nelle stazioni di sollevamento fognature
• Riduzione degli odori in genere (mercaptani, solventi, etc.)
• Filtrazione di solventi organici, composti di zolfo, etc.
• inquinanti misti polveri/fumi (saldatura)

In tutti i casi il flusso d’aria deve essere pre-filtrato con una filtrazione meccanica e successivamente trattato con il filtro a carboni attivi, in modo da aumentarne la durata nel tempo.

Tutti i filtri a carboni attivi progettati da Gamma impianti sono dimensionati considerando i corretti tempi di contatto dell’aria con il materiale assorbente che non deve essere inferiore a specifici valori dettati dalle norme tecniche e da precisi riferimenti normativi.

L'articolo Filtrazione a carboni attivi sembra essere il primo su Gamma impianti.

La progettazione su misura e l’installazione di un Impianto di aspirazione  con captazione dei fumi e delle polveri fini su ogni singola postazione di lavoro, viene solitamente effettuata utilizzando  bracci snodati aspiranti  dotati di prolunga a bandiera per aumentare il raggio di lavoro. Le postazioni di aspirazione sono collegate tra loro da una rete di di tubazioni zincate a sezione circolare ed a un ventilatore centrifugo a semplice aspirazione posizionato all’esterno del locale produttivo.

Per garantire flessibilità di utilizzo e risparmi energetico un sistema ad inverter con lettura della pressione all’interno dei condotti regola l’effettiva capacità di aspirazione dell’impianto e di conseguenza la potenza assorbita del ventilatore, per il massimo del risparmio energetico.

L’importanza della progettazione e sviluppo

Dopo un’attenta analisi delle esigenze produttive del committente, della contemporaneità di lavoro e del layout produttivo il nostro ufficio tecnico sviluppa il progetto dell’impianto di aspirazione fumi, effettuando le seguenti attività  :

• Dimensionamento delle corrette velocità dell’aria sia durante la captazione dei fumi di saldatura che in attraversamento nei canali di aspirazione, con conseguente calcolo delle perdite di carico complessive in funzione del percorso tubi del filtro utilizzato.
• Selezione della tipologia di braccio aspirante e della relativa prolunga, in modo da agevolare il più possibile il lavoro del saldatore ed allo stesso tempo captare i fumi il più possibile vicino alla fonte.
• Utilizzo di diverse tipologie di cappe aspiranti sui bracci snodati, a seconda dell’effettivo lavoro svolto dall’operatore e quindi delle necessità di portata
• Selezione dei punti di fissaggio di tubazioni e bracci nel locale produttivo, con successiva progettazione e costruzione di tutti gli staffaggi speciali realizzati a misura in modo da integrarsi nel contesto impiantistico presente
• Scelta del ventilatore centrifugo a semplice aspirazione considerando la portata complessiva impianto e le perdite di carico dei sistemi collegati.
• Progettazione del quadro elettrico generale per il comando ed il controllo dell’impianto, inclusa la regolazione automatica dei giri del ventilatore con sistema ad inverter che modifica in tempo reale la portata di lavoro in funzione del numero di postazioni effettivamente utilizzate, per il massimo del risparmio energetico.

Credito di imposta con  industria 4.0

I nostri  impianti di aspirazione fumi di saldatura sono progettati e costruiti con tecnologia conforme industria 4.0 in questo modo è possibile godere del 50% di credito imposta per tutto il 2021.

Normative di riferimento per gli impianti di aspirazione

D.lgs. n. 81 del 2008 “Tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro” che ha sostituito le precedenti in materia quali il D.P.R. n. 303/56 “Norme generali per l’igiene del lavoro”, il D.P.R. n. 547/55 “Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro” e il Decreto Legislativo n. 626/94 “Attuazione delle direttive CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori durante il lavoro” la celeberrima “626”.

L'articolo Aspirazione fumi di saldatura sembra essere il primo su Gamma impianti.

La molatura espone l’operatore e l’ambiente a lui circostante a fumi e polveri  respirabili potenzialmente molto pericolose per la salute in quanto di bassa granulometria.
Inoltre le polveri di molatura disperse in ambiente possono anche danneggiare macchinari delicati ed elettronici nel vostro stabilimento produttivo.

Tutti questi problemi possono essere risolti con un impianto di aspirazione correttamente dimensionato. Le polveri di molatura spesso possono disperdersi e posarsi facilmente in ogni angolo dell’area di lavoro; per questo motivo è fondamentale aspirare le polveri prima che raggiungano l’area e dell’operatore, evitando che lo stesso ne sia esposto e aiuta a prevenire la contaminazione di  macchinari ed attrezzature elettroniche  che possono essere presenti nell’area di lavoro.

Quali le soluzioni per gli impianti di aspirazione per molatura e lucidatura

Queste lavorazioni producono polveri fini a bassa granulometria ed elevata volatilità, oltre che i classici residui metallici che cadono a terra. Per aspirare le polveri pericolose per l’operatore spesso viene posta una parete cabina davanti alla lavorazione in modo da sfruttare la dinamica degli utensili in rotazione.

Se invece  particolari sono di piccola e media dimensione  la migliore soluzione per proteggere l’operatore è quella di aspirare direttamente dal piano e dal frontale come si vede nel video, in questo modo le polveri non vengono aerodisperse in ambiente.

Questo è possibile utilizzando un banco aspirante per fumi e polveri, collegato all’impianto di aspirazione oppure in versione indipendente, dotato di ventilatore e filtri a bordo.

Conoscere l’applicazione e valutare i propri bisogni per la sicurezza
La vostra attrezzatura per captare i fumi, il tipo di filtrazione e le protezioni personali complementari dipendono dal tipo di materiale che state lavorando e da molteplici  di situazioni lavorative,  variabili a seconda del layout produttivo.
Valutate sempre  la vostra situazione lavorativa in modo critico  insieme al responsabile per la sicurezza, chiedendovi :

La caratteristica dell’impianto di aspirazione industriale centralizzato è proprio quella di convogliare tutti i diversi inquinanti pericolosi (fumi, polveri, esalazioni.. ) in un unico depuratore industriale solitamente posizionato all’esterno del fabbricato, se possibile in prossimità di ventilatore e camino di emissione in atmosfera, in modo da razionalizzare gli spazi disponibili e semplificare le operazioni di manutenzione.

Il depuratore utilizzato è un filtro a cartucce in poliestere antistatico idro oleo repellente specificatamente utilizzato in caso di fumi e polveri da lavorazioni metalliche miste oppure un filtro a maniche nel caso in cui sia necessaria un’elevatissima superficie filtrante.

L'articolo Aspirazione molatura sembra essere il primo su Gamma impianti.

Il pezzo o il particolare stampato in moti casi continua a “fumare” anche dopo essere rimosso dalla pressa, inquinando l’ambiente di lavoro.

La cappa aspirante industriale serie MHS è  il sistema ideale per un’efficace  captazione di questi fumi e vapori, infatti l’inquinate scaturito dal pezzo estratto dalla pressa, per effetto della depressione generata dall’aspirazione,  rimane all’interno della cappa e viene poi convogliato nella tubazione di scarico.

Questa versione speciale di cappa aspirante è stata sviluppata seguendo le richieste e le esigenze dei nostri clienti che si occupano di stampaggio a caldo.

Caratteristiche tecniche

– costruzione in robusta lamiera zincata

– piano di lavoro e appoggio pezzi singolo o multiplo, regolabile in altezza

– griglia posteriore di aspirazione e contenimento filtro piano

– plenum posteriore smontabile per manutenzione

– versione con attacco per impianto aspirazione esistente o con ventilatore a bordo.

– bandelle frontali a strisce in speciale PVC trasprarente,  fissate lungo tutto il bordo frontale per aumentare il contenimento dei fumi, facilmente rimovibili dall’operatore

L'articolo Cappa aspirante industriale portatile per sfumatura pezzi sembra essere il primo su Gamma impianti.

Il carbone attivo grazie alla sua porosità assorbe e trattiene al suo interno  la maggior parte delle sostanze organiche e per questo motivo viene utilizzato in tutti i filtri e depuratori industriali per  l’abbattimento di solventi ed odori in molteplici settori e applicazioni come ad esempio :

– cabine di verniciatura
– vasche di lavaggio e sgrassaggio
– lavorazioni di vetroresina
– grafica, stampa, tipografie e serigrafie
– rifiuti e settore alimentare
– linee di incollaggio o spalmatura
– deodorizzazione nelle stazioni di sollevamento fognature
– filtrazione di inquinanti misti polveri/fumi (ad es . saldatura)

Tutti i nostri filtri a carboni attivi sono progettati considerando i corretti tempi di contatto dell’aria con il materiale assorbente che non deve essere inferiore a specifici valori dettati dalle norme tecniche e da precisi riferimenti normativi.

Il filtro a carboni attivi industriale è un sistema altamente flessibile in cui la concentrazione di inquinante e le specifiche condizioni operative determinano la qualità e  quantità di carbone attivo con l’obiettivo di rendere massime la durata di esercizio e le prestazioni ambientali.

Costruzione del filtro a carboni attivi GCA

– struttura in appositi profilati di ferro saldati e verniciati.

– pannelli di tamponamento autoportanti costruiti in robusta lamiera zincata di prima scelta, lavorati con punzonatrice a controllo numerico e pressopiegati con piegatrice a 6 assi computerizzata,  fissati tra loro con viti in ferro zincate

– La sezione filtrante è composta da tre stadi filtranti:

1° stadio: composto da filtri piani spessore 23 mm composti da un telaio in profili a U in lamiera zincata, due reti di contenimento di filo di acciaio zincato elettrosaldato e media filtrante in strati di maglia metallica in calza cuspidata di alluminio.
2° stadio: composto da filtri piani composti da un telaio in lamiera zincata e da due reti ondulate di filo di acciaio zincato elettrosaldato che supportano il tessuto filtrante. Il tessuto filtrante è costituito da poliestere.
3° stadio : composto da cartucce Dia. 750mm costruite in cilindri concentrici di lamiera forata e chiuse alle estremità da appositi fondelli, con la parte inferiore  realizzata a cono per facilitare lo scarico del carbone quando viene cambiato.

​- Portelli antiscoppio certificati ATEX che funzionano da dispositivo di sfogo (o scarico) non richiudibile e non riutilizzabile che, alla pressione di apertura prestabilita, si apre mediante rottura lasciando l’apertura di sfogo completamente libera.

– Porta di accesso sul filtro a carboni attivi viene realizzata una porta di accesso per pulizia e manutenzione, costituita da un pannello presso piegato che va a chiudere su un’apposita cornice con guarnizione di tenuta. La porta è bloccata con appositi ganci di fissaggio che garantiscono una buona tenuta.

– Scala di accesso alla marinara realizzata in lamiera zincata e secondo le normative vigenti, fissata direttamente sulla struttura ,   consente un facile accesso al tetto del filtro per le operazioni di carico dei carboni attivi

– Ringhiera di sicurezza realizzata in lamiera zincata, mette in sicurezza il tetto del filtro per le operazioni di per le operazioni di carico dei carboni attivi.

L'articolo Filtri a carboni attivi industriali serie GCA sembra essere il primo su Gamma impianti.

Richiedi un preventivo per filtri a manica di ricambio

E’ normalmente di forma cilindrica con fondello da una parte e sistema di montaggio SNAP RING dall’altra che ne permette il rapido montaggio e smontaggio dal piano maniche e la perfetta tenuta della manica alla polvere.

Tuttavia sono disponibili diversi sistemi di attacco :

• manica filtrante con bordo risvoltato
• manica filtrante con bordo risvoltato e cordina a stringere
• manica filtrante con bordo risvoltato e cordina interna
• manica filtrante con guarnizione mousse
• manica filtrante con flangia
• manica filtrante con guarnizione feltro lana

Anche il fondello della manica filtrante può essere realizzato in molte varianti : classico, con asola centrale, con due lacci, con foro o con cucita piatta.

Le maniche filtranti sono particolarmente indicate ove occorra fornire un facile distacco della polvere che tende ad inserirsi dentro il media filtrante. Questi tipi di tessuto consentono una migliore efficienza di filtrazione e perdite di carico inferiori rispetto ai tessuti tradizionali quali per esempio il cotone. Il tessuto filtrante delle maniche può essere cambiato dopo aver valutato in base alla tipologia di polvere da trattare e a la quantità della stessa.

All’interno delle maniche vengono inseriti  dei cestelli costruiti in filo di acciaio zincato che hanno la funzione di tenere la manica aperta nonostante la depressione generata dal flusso aria.

Richiedi un preventivo per filtri a manica di ricambio

L'articolo Manica filtrante sembra essere il primo su Gamma impianti.