In Gamma Impianti siamo specializzati da anni in impianti e sistemi di riscaldo a convezione forzata con aria calda, progettati su misura per applicazioni complesse, anche in spazi ristretti. In questo articolo affrontiamo questa tecnologia, le applicazioni e e come la sviluppiamo fisicamente in soluzioni verticali, orizzontali e a giostra.

Cos’è il riscaldamento a convezione forzata?

È una tecnica in cui aria calda viene spinta forzatamente tramite ventilatori speciali e canalizzazioni in una camera o zona di lavoro, entrando quindi fisicamente a contatto diretto con il pezzo da riscaldare. L’aria trasmette calore al materiale per convezione, ovvero per scambio termico tra il fluido (aria) e la superficie solida del pezzo.

A differenza della conduzione o della radiazione, la convezione forzata garantisce:

• Tempi di riscaldo più rapidi
• Maggiore uniformità di temperatura
• Controllo preciso del ciclo termico
• Flessibilità su forme e dimensioni dei pezzi

 Dove viene utilizzata questa tecnologia?

Le applicazioni sono davvero trasversali, ne elenchiamo alcune :

• Meccanica e automazione : riscaldamento pezzi durante il processo
• Settore poliuretano: riscaldamento stampi, inserti e post-curing
• Plastica e termoformatura: riscaldamento stampi o pezzi per agevolare formatura o incollaggi
• Settore automotive: pre-riscaldo parti in plastica o metallo per assemblaggi a caldo
• Linea packaging: essicazione colle, etichette, pellicole termo-retraibili
• Componentistica elettronica: simulazione stress termico o preriscaldo prima di test
• Macchine per imballaggio: riscaldo localizzato per termoformatura o saldatura pellicole
• Trattamento superficiale: pre-riscaldo prima di verniciatura, rivestimento o incollaggio

In molti casi il riscaldamento avviene direttamente a bordo macchina, sincronizzato con il ciclo di lavorazione.

Tipici parametri di dimensionamento in un sistema di riscaldamento con aria calda

Quando progettiamo un sistema di riscaldamento con aria calda, partiamo sempre da:

Il tutto deve essere perfettamente calibrato in funzione di materiale, massa, geometria del pezzo e layout macchina.

Le soluzioni di riscaldamento a convezione forzata di Gamma Impianti: verticali, orizzontali e a giostra

Abbiamo sviluppato negli anni una gamma completa di soluzioni di riscaldamento a convezione forzata:

• Esecuzioni verticali

Ideali per spazi compatti e cicli a torre. I pezzi salgono o ruotano verticalmente in una camera calda, con aria forzata distribuita da più lati.

• Esecuzioni orizzontali

Perfette per l’integrazione su linee di trasporto. Possono essere a tunnel, a zone multiple o a flusso trasversale. Soluzioni ideali per pezzi lunghi o flussi continui.

• Esecuzioni a giostra

Il top in termini di efficienza ciclica: i pezzi ruotano su una piattaforma circolare con diverse stazioni termiche (carico, riscaldo, mantenimento, scarico). Il sistema è completamente automatizzabile e compatto.

• Progettazione 3D su misura per ogni linea

Uno dei punti di forza di Gamma Impianti è la capacità di progettare ogni sistema di riscaldo in 3D, partendo dal layout reale del cliente. Questo approccio ci consente di adattare il riscaldatore al ciclo macchina, allo spazio disponibile e all’ergonomia operativa, evitando ogni tipo di interferenza meccanica o termica.

Utilizziamo software CAD e strumenti di modellazione avanzata per sviluppare:

• canalizzazioni custom
• box coibentati su misura
• diffusori aria integrati nel telaio
• resistenze con profili sagomati in funzione del pezzo

Normative di riferimento

Tutte le soluzioni Gamma Impianti sono progettate nel rispetto delle normative europee applicabili, in particolare:

• EN 746-1: requisiti di sicurezza per apparecchiature di processo termico industriale
• EN 60204-1: sicurezza dell’equipaggiamento elettrico delle macchine
• EN ISO 13732-1: gestione della temperatura delle superfici accessibili all’operatore
• Direttive CE: 2006/42/CE (Macchine), 2014/30/UE (EMC), 2014/35/UE (Bassa Tensione)

Non solo raffreddamento: anche riscaldamento su misura

Molti ci conoscono per le soluzioni di raffreddamento a bordo macchina, ma sempre più clienti si rivolgono a noi per sistemi di riscaldo personalizzati. Lavoriamo a stretto contatto con i costruttori di macchine e gli integratori per:

• progettare il sistema in funzione del layout reale
• evitare dispersioni e sprechi
• assicurare una curva termica ripetibile e costante
• integrare il controllo del riscaldamento nel PLC macchina

Vuoi scoprire la soluzione che più si addice a te? Contattaci per maggiori informazioni.

L'articolo Riscaldamento per convezione forzata ad aria calda: applicazioni, vantaggi e soluzioni su misura sembra essere il primo su Gamma impianti.

In questo articolo, basato su un progetto effettivamente realizzato come si vede dalle foto,  esamiamo in linea generale come funziona un impianto centralizzato, quali vantaggi garantisce, quando la filtrazione è obbligatoria o non necessaria e quali norme tecniche regolano i vari componenti dell’impianto.

Come funziona un impianto di aspirazione centralizzato per fumi di saldatura

Un impianto centralizzato è tipicamente composto da:

• Ventilatore industriale ad alta efficienza, dimensionato per portate e depressioni costanti.
• Rete di canalizzazioni a bassa perdita di carico.
• Bracci aspiranti da 2 a 4 metri, con cappe ad alta efficienza
• Prolunghe per incrementare il raggio di lavoro dei bracci aspiranti
• Quadro elettrico con logiche di impianto, serrande motorizzate, inverter.
• Unità filtrante principale, se necessaria, con filtri a tasche oppure a cartucce e sistema di pulizia pneumatica automatica.

La tecnica  è semplice: i bracci aspiranti captano il fumo alla fonte, impedendone la dispersione ambientale. L’aria aspirata viene convogliata nel collettore principale e poi  espulsa tramite camino.

Perché usare bracci aspiranti e prolunghe per l’aspirazione dei fumi di saldatura

I bracci aspiranti moderni sono progettati per essere ergonomici, flessibili e altamente efficienti.

I principali vantaggi:

• captazione diretta e immediata dei fumi;
• elevata libertà di movimento;
• nessun ingombro a pavimento;
• prestazioni costanti grazie alla rete centralizzata.

Le prolunghe consentono di servire aree molto ampie e pezzi voluminosi, mantenendo la captazione sempre vicina al punto di emissione.

I vantaggi concreti di un impianto di aspirazione centralizzato

L’adozione di un impianto centralizzato porta benefici immediati:

1. Maggiore sicurezza e conformità normativa

La captazione alla fonte è il metodo più efficace secondo ISO 21904.

2. Manutenzione ridotta

Un solo sistema centralizzato sostituisce molti aspiratori mobili, con risparmio sui ricambi e maggiore affidabilità.

3. Migliore qualità dell’aria

Riduzione drastica dei fumi e delle polveri presenti nell’ambiente, con impatto diretto sul comfort e sulla durata delle apparecchiature.

4. Flusso produttivo più semplice

Gli operatori non devono gestire macchine portatili o filtri individuali: tutto è automatico.

5. Possibilità di integrazione intelligente

Serrande motorizzate, inverter e sensori permettono di modulare i consumi e ottimizzare le prestazioni.

Quando la filtrazione è obbligatoria (anche con camino esterno)

Ci sono condizioni in cui la filtrazione è necessaria, indipendentemente dalla presenza del camino:

• saldatura su inox → rischio Cromo VI;
• saldatura su zincati → ossidi di zinco;
• lavorazioni su leghe speciali → nichel, manganese, cobalto;
• pezzi trattati con primer o vernici;
• presenza di limiti emissivi definiti da AUA o regolamenti locali;
• reparti in aree sensibili (centri abitati, scuole, uffici).

In questi casi si impiegano filtri ad alta efficienza come quelli a cartucce.

Quando la filtrazione non è necessaria se l’impianto espelle all’esterno tramite camino

Esistono applicazioni in cui la filtrazione non è richiesta e l’impianto può operare in modalità aspirazione → espulsione esterna, senza trattamento dell’aria.

1. Saldatura su acciai al carbonio non trattati

I fumi generati da ferro “pulito”, senza zincature o vernici, non rientrano tra quelli pericolosi.
La dispersione tramite camino è ammessa.

2. Assenza di limiti emissivi specifici

In molte zone industriali i fumi di saldatura non pericolosi non sono soggetti a limiti stringenti.
È sufficiente assicurare un camino correttamente posizionato e dimensionato.

3. Scelta impiantistica orientata alla semplicità

Molte aziende preferiscono un impianto senza filtri per ridurre la manutenzione.
Se non è necessario reimmettere aria nel capannone, l’espulsione diretta è una soluzione ideale.

4. Reparti senza esigenze di recupero termico

Quando il calore non va recuperato, la filtrazione non offre un vantaggio aggiuntivo e si può optare per l’espulsione diretta.

Normative di riferimento per i componenti dell’impianto di aspirazione di fumi

Ogni componente dell’impianto deve rispettare norme precise che garantiscono sicurezza, prestazioni e conformità agli audit.
Ecco le principali normative, suddivise per componente.

1. Bracci aspiranti e captazione alla fonte

• ISO 21904-1 / 21904-2 / 21904-3
  Prestazioni, metodi di prova e efficienza dei sistemi di captazione fumi.
• ISO 15012-4
  Ventilazione locale applicata alla saldatura.

2. Filtri a cartucce, HEPA e unità filtranti

• EN 60335-2-69
  Sicurezza degli aspiratori industriali e classificazione polveri (L–M–H).
• EN 1822 / ISO 29463
  Classificazione e test dei filtri HEPA, EPA e ULPA.
• Direttiva Macchine 2006/42/CE
  Requisiti di sicurezza e marcatura CE.

3. Ventilatori industriali

• UNI EN ISO 12759
  Efficienza energetica dei ventilatori.
• Direttiva ErP 2009/125/CE
  Requisiti minimi di efficienza.
• EN 14986 (ATEX, se applicabile)
  Progettazione di ventilatori per atmosfere esplosive.

4. Canalizzazioni e distribuzione dell’aria

• UNI EN 12237
  Canalizzazioni circolari metalliche a tenuta.
• UNI EN 1505 / 1507
  Canalizzazioni rettangolari.
• UNI EN 12599
  Collaudo e misurazioni degli impianti di ventilazione.

5. Emissione in atmosfera tramite camino

• D.Lgs. 152/2006 – Parte V
  Regole per emissioni, autorizzazioni e limiti.
• UNI 10840
  Progettazione tecnica dei camini industriali.
• Regolamenti regionali/provinciali
  Eventuali limiti aggiuntivi su polveri e metalli.

6. Sicurezza ed elettrico

• CEI EN 60204-1
  Sicurezza del macchinario – parte elettrica.
• CEI 64-8
  Impianti elettrici utilizzatori.
• Direttiva EMC
  Compatibilità elettromagnetica.

Un impianto di aspirazione centralizzato per fumi di saldatura garantisce sicurezza, efficienza, riduzione dei costi e conformità normativa.
Capire quando serve filtrare e quando no, soprattutto in relazione allo scarico esterno tramite camino, permette di progettare soluzioni tecniche equilibrate e realmente adatte al contesto produttivo.

La conoscenza delle normative di riferimento consente inoltre di scegliere componenti adeguati, evitare problemi in fase di autorizzazione e ottenere un impianto affidabile nel lungo periodo.

Contattaci per scoprire qual è la soluzione più adatta alle tue esigenze.

L'articolo Impianto di aspirazione centralizzato per fumi di saldatura: tecniche e vantaggi sembra essere il primo su Gamma impianti.

Grazie al vostro supporto abbiamo raggiunto importanti traguardi e siamo pronti ad iniziare il nuovo anno con entusiasmo!

Chiusura aziendale per le festività

I nostri uffici e magazzino resteranno chiusi dal 24 dicembre 2025 al 6 gennaio 2026.

Le attività riprenderanno regolarmente martedì 7 gennaio 2026.

Per eventuali urgenze potete contattarci via email all’indirizzo: service@gammaimpianti.com

Guardando al futuro

Il 2026 sarà un anno ricco di novità e nuovi progetti. Continueremo a lavorare per offrirvi soluzioni innovative ed impianti di aspirazione e filtrazione sempre più efficienti e sicuri.

Restate connessi ai nostri canali per scoprire tutte le novità!

Un augurio speciale

Da parte di tutto il team Gamma Impianti^®, vi auguriamo un Sereno Natale e un Felice 2026 ricco di soddisfazioni e successi

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Da come nasce un progetto di trattamento aria industriale a come il nostro team lavora ogni giorno per garantire aria più pulita, sicurezza e continuità produttiva alle aziende.

Il video accompagna lo spettatore all’interno dei nostri reparti e mostra le fasi di sviluppo: analisi delle esigenze del cliente, progettazione, realizzazione ed assemblaggio dei componenti, installazione, test e collaudo finale presso lo stabilimento del cliente.

Un percorso che unisce esperienza tecnica, innovazione e specializzazione nel trattamento aria industriale, con l’obiettivo di creare sistemi affidabili, efficienti e conformi alle normative sulla qualità dell’aria.

Le immagini raccontano la cura e la professionalità che mettiamo in ogni progetto e per ciascuno dei nostri clienti. Dai sistemi di aspirazione e filtrazione fumi e polveri ai gruppi di trattamento aria speciali: forniamo soluzioni personalizzate per ogni settore produttivo.

Ogni progetto è studiato per migliorare la qualità dell’aria, aumentare la sicurezza degli operatori e garantire processi più puliti e performanti.

Guarda il video completo qui sotto per scoprire chi siamo e come trasformiamo ogni esigenza in un impianto di aspirazione industriale su misura.

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La temperatura nei processi di verniciatura a solvente: il primo parametro da stabilizzare

La temperatura dell’aria nella cabina o nell’area di applicazione determina la velocità di evaporazione dei solventi.

• Se è troppo bassa, il solvente evapora lentamente, con rischio di colature e difetti di distensione.
• Se è troppo alta, l’evaporazione è eccessiva e si possono formare bolle o cavillature nel film.

Il valore ottimale si mantiene tra 20°C e 25°C, con sistemi di trattamento aria in grado di garantire uniformità termica in tutta la zona di verniciatura.

L’umidità relativa: un equilibrio delicato nei processi di verniciatura a solvente

L’umidità influenza sia la reazione chimica dei prodotti sia l’aspetto estetico del risultato finale.

• Con valori oltre il 70% UR, l’umidità rallenta la polimerizzazione e provoca opacità o velature (“blushing”).
• Con valori sotto il 40% UR, l’aria troppo secca favorisce la formazione di cariche elettrostatiche e l’adesione di polveri sulla superficie fresca.

Il range consigliato è 45–60% UR, mantenuto costante tramite sistemi di umidificazione o deumidificazione integrati nell’impianto di trattamento aria.

L’aspirazione dei vapori durante la verniciatura

Durante la verniciatura con solventi, vengono liberati vapori organici volatili (VOC) che devono essere rimossi in modo controllato.
Un sistema di aspirazione efficace:

• evita il ristagno di solventi che potrebbe compromettere la qualità del film;
• riduce l’esposizione degli operatori a sostanze nocive;
• previene la formazione di atmosfere esplosive, come previsto dalle normative ATEX e D.Lgs. 81/08.

L’aria estratta deve essere filtrata e trattata prima del rilascio in atmosfera, nel rispetto dei limiti emissivi previsti dalle norme ambientali.

Gestione integrata di temperatura, umidità e aspirazione nei processi di verniciatura a solvente

Nei moderni impianti di verniciatura, la gestione climatica e l’aspirazione dei solventi devono operare in sinergia.
Un’aspirazione troppo intensa può alterare il bilanciamento termo-igrometrico, mentre un’aspirazione insufficiente genera rischi di inquinamento e difetti superficiali.

Le soluzioni progettuali più efficaci includono:

• Captazione localizzata vicino alla zona di spruzzo, per ridurre la dispersione di vapori.
• Bilanciamento dei flussi tra aria immessa ed estratta, così da mantenere una pressione stabile e uniforme.
• Recuperatori di calore sull’aria esausta per limitare le perdite energetiche.
• Filtri meccanici e a carbone attivo, o sistemi di ossidazione termica, per l’abbattimento dei VOC.
• Controllo automatico a logica PLC, che regola in tempo reale temperatura, umidità e portata d’aria in base alle fasi del ciclo di verniciatura.

Questo approccio integrato assicura un ambiente stabile, emissioni conformi alle normative e una qualità di finitura costante nel tempo.

Efficienza e conformità alla normativa

Le cabine di verniciatura e gli impianti di aspirazione Gamma Impianti sono progettati secondo i criteri della Direttiva ATEX, del D.Lgs. 81/08 e delle Linee guida europee VOC.
L’impiego di unità di trattamento aria (UTA) con controllo climatico, recupero energetico e filtrazione a più stadi consente di ridurre i consumi e migliorare la sicurezza dell’ambiente produttivo.

Caso studio: cabina di verniciatura per componenti aerospace

Un esempio concreto dell’importanza del controllo climatico e della gestione dell’aria è rappresentato da un recente progetto Gamma Impianti realizzato per un cliente nel settore aerospaziale.

L’intervento ha previsto la progettazione e la costruzione di un impianto di aspirazione e contemporaneo controllo di temperatura e umidità, destinato alla verniciatura di componenti aerospace di varie dimensioni.
Il processo utilizza vernice a base d’alluminio con solvente, applicata mediante aerografo.

La cabina di verniciatura, con dimensioni su misura del cliente, è installata all’interno di un capannone climatizzato e coibentato, a sua volta inserito in uno stabilimento più ampio.

Le condizioni di processo richieste dal cliente prevedono:

• Temperatura controllata 20–25°C
• Umidità relativa 40–55%
• Ambiente isolato e privo di turbolenze
• Aspirazione localizzata e bilanciata per garantire purezza dell’aria e protezione dalle polveri di alluminio

Le condizioni esterne particolarmente gravose del clima della località di installazione (temperature esterne superiori a 45°C) hanno imposto un’attenzione speciale all’efficienza energetica e alla stabilità termo-igrometrica.
L’impianto utilizza un condizionatore autonomo roof-top Gamma impianti ad alta efficienza ed un sistema di controllo automatico PLC che monitora in continuo i parametri climatici.

La soluzione sviluppata consente di mantenere costanti le condizioni di processo e di garantire una finitura superficiale uniforme dei componenti, evitando difetti dovuti a variazioni climatiche o contaminazioni.

Vuoi scoprire di più sul controllo congiunto di temperatura, umidità e aspirazione per ottenere verniciature uniformi? Contattaci!

L'articolo Controllo di temperatura, umidità e aspirazione nei processi di verniciatura a solvente sembra essere il primo su Gamma impianti.

In questo scenario, la ventilazione di sicurezza per il ciclo pentano diventa uno strumento imprescindibile: è ciò che garantisce che l’ambiente resti costantemente sotto controllo, prevenendo il rischio di formazione di atmosfere esplosive.

Ventilazione ATEX: il quadro normativo di riferimento

Gli impianti che impiegano pentano rientrano pienamente nelle prescrizioni della normativa ATEX. In Europa i riferimenti sono:

• Direttiva ATEX 2014/34/UE sugli apparecchi e sistemi di protezione destinati a essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva;
• Direttiva 1999/92/CE, che regola la protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da atmosfere esplosive;
• In Italia, recepimento tramite D.Lgs. 81/2008 – Titolo XI, che definisce obblighi e misure di prevenzione.

Sul piano tecnico si aggiungono:

• EN 60079-10-1 per la classificazione delle aree a rischio gas;
• NFPA 30 (Flammable and Combustible Liquids Code) e NFPA 69 (Explosion Prevention Systems) come standard di riferimento internazionale;
• Le linee guida AIHA – Industrial Ventilation Manual, per i criteri di dimensionamento dei sistemi di ventilazione.

In tutti i casi, il principio cardine è lo stesso: mantenere la concentrazione di vapori ben al di sotto del LEL (Limite Inferiore di Esplosività), con sistemi in grado di reagire rapidamente a situazioni anomale.

Ventilazione ordinaria e di emergenza negli impianti con pentano

Un sistema di ventilazione sicuro deve sempre prevedere due modalità operative:

1. Ventilazione ordinaria di diluizione
   • Obiettivo: smaltire le piccole emissioni continue di pentano derivanti dal processo.
   • Dimensionamento tipico: 6–12 ricambi/ora.
   • Configurazione: aspirazioni posizionate in basso (dove i vapori si concentrano) e sistemi localizzati nei punti di maggior rilascio, come miscelatori e linee di schiumatura.
2. Ventilazione di emergenza
   • Obiettivo: gestire situazioni anomale, come sversamenti o malfunzionamenti di dosatori.
   • Attivazione: automatica tramite rivelatori gas tarati al 20–30% LEL, oppure manuale in caso di incidente.
   • Dimensionamento: portate elevate, anche oltre i 20–30 ricambi/ora.

La sfida progettuale è garantire una rapida transizione tra i due regimi senza tempi morti: un impianto non può permettersi ritardi nell’aumento della portata, pena il rischio di raggiungere concentrazioni critiche.

Il ruolo del ventilatore ATEX

Il ventilatore è il cuore del sistema di ventilazione. La sua affidabilità e capacità di gestire variazioni di portata determinano l’efficacia dell’intero impianto.

Le soluzioni tradizionali adottano due linee separate: un ventilatore dedicato alla ventilazione ordinaria e un secondo ventilatore, più potente, destinato alle emergenze. Questo schema, seppur efficace, presenta alcuni svantaggi:

• ingombri maggiori,
• costi di installazione e manutenzione più elevati,
• complessità operativa,
• rischio di guasti differenziati tra i due sistemi.

Per questo motivo negli ultimi anni si è fatta strada una nuova filosofia progettuale: un ventilatore unico a doppia modalità, in grado di adattarsi istantaneamente alle esigenze del processo.

La soluzione Gamma Impianti: ventilatori di sicurezza 2VC a doppio gruppo integrato

Da sempre impegnata nella progettazione di sistemi di aspirazione e trattamento aria, Gamma Impianti ha sviluppato un ventilatore specifico per la ventilazione ATEX negli impianti a ciclo pentano.

La sua peculiarità è il doppio gruppo integrato:

• in condizioni normali funziona con un solo gruppo, sufficiente a garantire la ventilazione ordinaria;
• in caso di emergenza viene attivato anche il secondo gruppo, che raddoppia la capacità di aspirazione e permette un immediato incremento della portata.

I benefici di questa soluzione sono molteplici:

1. Compattezza e razionalità: un unico corpo macchina elimina la necessità di ventilatori separati.
2. Massima affidabilità: meno componenti significa meno criticità e meno fermi macchina.
3. Risposta immediata: il passaggio alla modalità di emergenza è automatico e istantaneo, senza tempi di avvio di un secondo ventilatore.
4. Efficienza energetica: in esercizio ordinario lavora solo il gruppo necessario, evitando consumi superflui.
5. Conformità ATEX: costruzione con materiali antiscintilla, motorizzazioni certificate e progettazione dedicata per atmosfere esplosive.
6. Unica certificazione CE : non sono due ventilatori ma unica macchina da integrare nell’impianto con notevoli vantaggi.

Caso applicativo: linee di schiumatura per pannelli isolanti

Un campo tipico di utilizzo è rappresentato dalle linee di schiumatura per pannelli sandwich isolanti. Qui il pentano viene impiegato come agente espandente nelle miscele poliuretaniche.

• In esercizio ordinario, il ventilatore mantiene un ricambio costante, smaltendo le emissioni diffuse provenienti dalle zone di miscelazione e dai piani di schiumatura.
• In caso di anomalia (ad esempio la perdita da un dosatore), i sensori rilevano un aumento di concentrazione e attivano immediatamente la modalità di emergenza: il ventilatore passa da singolo gruppo a doppio gruppo, aumentando la portata senza interruzioni.
• Il sistema lavora in sinergia con interblocchi che arrestano l’alimentazione di pentano e convogliano l’aria esausta verso scarichi sicuri o sistemi di trattamento a carboni attivi.

Il risultato è un impianto più sicuro, più compatto e più semplice da gestire, in linea con le richieste delle normative e delle certificazioni internazionali.

Buone pratiche di progettazione

Oltre alla scelta del ventilatore giusto, ci sono altre linee guida fondamentali:

• prevedere rivelatori di gas ridondanti, con soglie di allarme progressive (10% LEL preallarme, 20% LEL allarme, 30% LEL blocco);
• garantire un posizionamento strategico delle aspirazioni, in basso e vicino ai punti di rilascio;
• dimensionare correttamente gli scarichi aria per evitare ricircoli o zone di ristagno;
• assicurare una manutenzione periodica dei ventilatori ATEX e dei sistemi di rilevazione.

L’importanza della ventilazione ATEX

La ventilazione ATEX negli impianti che utilizzano pentano non è un’opzione, ma una condizione essenziale per la sicurezza di processo. La sfida consiste nel coniugare affidabilità, reattività e semplicità gestionale.

Il ventilatore a doppio gruppo integrato sviluppato da Gamma Impianti rappresenta oggi una risposta concreta: un’unica macchina compatta, conforme alle normative ATEX, capace di garantire portate adeguate in ordinario e una risposta immediata in emergenza.

In un settore in cui la prevenzione è l’unica strategia vincente, investire in ventilatori ciclo pentano specificamente progettati significa ridurre i rischi, semplificare la gestione degli impianti e assicurare nel tempo la massima protezione per persone, ambiente e produzione.

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dal 11/08/2025 al 23/08/2025

La produzione e tutte le consegne saranno sospese in tali date e riprenderanno il 25/08/2025

Per qualsiasi necessità vi invitiamo a prendere contatto con i nostri uffici

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Anche per il 2025 Gamma Impianti ha ottenuto il prestigioso riconoscimento CRIBIS Prime Company, conferito da CRIBIS D&B – società del Gruppo CRIF, tra i leader mondiali nell’analisi delle informazioni commerciali su aziende italiane ed estere.

Questo riconoscimento, assegnato solo al 3% delle imprese italiane, certifica il massimo livello di affidabilità economico-commerciale e testimonia la solidità finanziaria, la puntualità nei pagamenti e la gestione virtuosa dei rapporti commerciali dell’azienda.

Una conferma della nostra affidabilità

Ricevere per più anni consecutivi questo premio non è solo motivo di orgoglio, ma è anche il risultato concreto del nostro impegno quotidiano per costruire relazioni solide e trasparenti con clienti, fornitori e partner.

In un mercato complesso e competitivo come quello dell’aspirazione industriale e del trattamento aria, Gamma Impianti si distingue per serietà, capacità progettuale e attenzione costante all’innovazione, mantenendo allo stesso tempo una struttura aziendale affidabile dal punto di vista finanziario e commerciale.

Perché il riconoscimento CRIBIS Prime Company è importante?

CRIBIS assegna il rating solo alle imprese che rispettano i più alti criteri di affidabilità. Tra i parametri analizzati ci sono:

• Stabilità economico-finanziaria
• Regolarità nei pagamenti
• Bilanci certificati e storicità aziendale
• Assenza di segnalazioni negative

Per i nostri clienti e partner questo premio rappresenta una garanzia: collaborare con Gamma Impianti significa scegliere un interlocutore solido, puntuale, trasparente.

Impianti di aspirazione personalizzati e innovazione tecnologica: il nostro impegno premiato da CRIBIS 2025

Essere tra le CRIBIS Prime Company per il 2025 ci motiva a proseguire sulla strada dell’eccellenza, puntando su sviluppo tecnologico, progettazione 3D, personalizzazione degli impianti di aspirazione e servizi post-vendita di alto livello.

Grazie a tutti coloro che ogni giorno contribuiscono a questo risultato: il nostro team, i nostri clienti, i fornitori e tutti i partner che condividono con noi una visione fatta di professionalità, fiducia e qualità.

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Dal disegno bidimensionale alla modellazione intelligente di impianti di aspirazione

Tradizionalmente, la progettazione degli impianti di aspirazione veniva realizzata tramite disegni 2D su carta (e tecnigrafo!!) o software CAD di base. Sebbene questo approccio sia stato valido per decenni, presenta limiti evidenti: scarsa capacità di visualizzazione spaziale, difficoltà nel rilevare interferenze tra elementi e poca flessibilità in fase di modifica.

La progettazione 3D ha rivoluzionato il modo di concepire un impianto. Utilizzando software di modellazione parametrica e ambienti virtuali, è possibile ricreare digitalmente l’intero layout dell’impianto, comprensivo di macchinari, canalizzazioni, filtri, ventilatori, quadri elettrici, supporti e ogni altro componente tecnico. Questo consente di analizzare in tempo reale la compatibilità tra le varie parti, simulare flussi d’aria, identificare ingombri e ottimizzare il percorso delle tubazioni con precisione millimetrica.

Progettazione 3D negli impianti di aspirazione e trattamento aria: i vantaggi

• Visualizzazione realistica e comprensione immediata

Uno dei grandi vantaggi del 3D è la visualizzazione realistica del progetto. Clienti, tecnici e altri componenti del team decisionale  possono “vedere” come sarà l’impianto prima ancora che venga costruito. Questo aiuta a eliminare incomprensioni, riduce il margine di errore e migliora il processo decisionale.

Inoltre, grazie ai rendering e alle animazioni, è possibile generare presentazioni efficaci e comprensibili anche da parte di chi non ha un background tecnico, facilitando così approvazioni interne e iter autorizzativi, oltre a supportare attività di formazione del personale operativo.

• Prevenzione degli errori e saving economico

Uno dei principali punti di forza della progettazione 3D è la riduzione degli errori progettuali. Nella modellazione tridimensionale è possibile inserire vincoli, parametri fisici e funzionali, così da prevenire collisioni tra componenti, problemi di montaggio o incompatibilità di layout che spesso emergono solo in cantiere, quando i costi di correzione sono molto più elevati.

Un progetto 3D permette di simulare l’installazione in ogni sua fase, valutare spazi di manovra, altezze libere, accessibilità per la manutenzione e percorsi sicuri per gli operatori. Tutto questo si traduce in risparmio di tempo e denaro in fase di cantiere, una drastica riduzione degli imprevisti e un’accelerazione complessiva dei tempi di consegna.

• Facilità di aggiornamento futuro

Un impianto progettato in 3D è molto più semplice da aggiornare nel tempo. I modelli digitali restano disponibili anche dopo l’installazione e possono essere facilmente consultati per operazioni di revamping, ampliamento o sostituzione di componenti.

Questo è particolarmente importante per i sistemi di trattamento aria soggetti a modifiche frequenti, ad esempio in ambienti produttivi con processi in continua evoluzione. Avere a disposizione un modello sempre aggiornato consente interventi rapidi e mirati, migliorando la gestione del ciclo di vita dell’impianto e rendendo più efficiente la manutenzione degli impianti di aspirazione.

• Progettazione personalizzata su misura

Ogni impianto di aspirazione è un sistema unico, cucito sulle esigenze specifiche del cliente: tipologia di inquinanti, layout del capannone, tipologia di produzione, normative di riferimento. La progettazione 3D consente di realizzare soluzioni realmente su misura, tenendo conto di tutti i vincoli e le particolarità del contesto produttivo. Questo elemento è di fondamentale importanza soprattutto in contesti dove l’impianto deve integrarsi in strutture esistenti, come il bordo macchina, perché “incrociando” i 3d è possibile verificare in anteprima le interferenze.

Si possono testare più soluzioni in parallelo, confrontarne le prestazioni, e scegliere quella che offre il miglior compromesso tra efficacia, efficienza energetica e facilità di installazione. Tutto questo in tempi rapidi, con una visione d’insieme chiara e condivisibile.

Gamma Impianti: innovazione al servizio dell’efficienza

In Gamma Impianti, l’utilizzo della progettazione 3D è da molti anni parte integrante del nostro approccio ingegneristico. Ogni impianto di aspirazione viene modellato con precisione, validato con simulazioni dinamiche e condiviso con il cliente in tutte le sue fasi.

Dalla prima bozza concettuale al collaudo finale, i nostri progettisti lavorano a stretto contatto con i reparti di produzione, installazione e assistenza per garantire un risultato impeccabile sotto ogni aspetto. Affidarsi a Gamma Impianti significa scegliere un partner tecnologico, in grado di concretizzare idee complesse in soluzioni sicure, sostenibili ed efficienti.

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L'articolo I vantaggi della progettazione 3D negli impianti di aspirazione e trattamento aria sembra essere il primo su Gamma impianti.

Questi sistemi combinano filtrazione degli inquinanti e controllo delle condizioni microclimatiche (temperatura, umidità e pressurizzazione) direttamente nel punto in cui avviene il processo produttivo, riducendo al minimo la dispersione di contaminanti e garantendo la qualità del prodotto finito.

Cosa si intende per “a bordo macchina”?

Un impianto di aspirazione o trattamento aria a bordo macchina è un sistema progettato per funzionare in stretta integrazione con la macchina utensile o con il punto di processo. Può essere installato all’interno della macchina stessa, integrato nella sua struttura, oppure posizionato in prossimità.

L’obiettivo è duplice:

1. Captare e filtrare gli inquinanti alla fonte, prima che si diffondano nell’ambiente;
2. Creare un microclima controllato localmente, per garantire precisione e pulizia nei processi critici.

Questa soluzione è particolarmente utile in settori come: elettronica, meccanica di precisione, additive manufacturing, medicale, cosmetico e farmaceutico.

Solitamente viene sviluppato utilizzando progettazione in 3D che permette di scambiarsi rapidamente informazioni tra i soggetti conivolti. Gamma impianti ha investito in queste tecnologie fin dall’inizio e grazie a questo è fortemente specializzata nel bordo macchina.

Gestione degli inquinanti a bordo macchina: aspirazione e filtrazione

Durante molte lavorazioni si generano fumi, polveri, nebbie oleose o vapori chimici che, se non trattati, compromettono sia la sicurezza dei lavoratori che la qualità dei prodotti. Un impianto a bordo macchina consente di intercettare questi inquinanti in modo mirato, evitando che si diffondano nell’aria circostante.

Tra le tecnologie di filtrazione più utilizzate troviamo:

• Filtri a cartuccia o a tasche, ideali per la rimozione di polveri e micro-particelle solide;
• Filtri ad alta efficienza HEPA, per la cattura di particelle ultra-fini e contaminanti biologici;
• Carboni attivi, per assorbire vapori chimici e COV;
• Filtri metallici e separatori inerziali, per nebbie oleose e microgocce;

La selezione del sistema dipende dalla natura dell’inquinante, dalla portata d’aria richiesta e dalla continuità del processo. Molti impianti includono sistemi di pulizia automatica dei filtri, indispensabili per ridurre la manutenzione e mantenere le prestazioni costanti.

Trattamento dell’aria a bordo macchina: controllo di temperatura, umidità e pressurizzazione

In molte applicazioni di precisione, è fondamentale non solo rimuovere gli inquinanti, ma anche gestire le condizioni microclimatiche nell’area del processo. Un impianto a bordo macchina può includere moduli per il trattamento dell’aria immessa, con le seguenti funzioni:

✔ Controllo della temperatura

Permette di stabilizzare l’ambiente attorno al punto di lavorazione, evitando deformazioni termiche, errori dimensionali e variazioni nei comportamenti dei materiali.

✔ Controllo dell’umidità

Regolare l’umidità relativa è essenziale per prevenire accumuli elettrostatici, incollaggi difettosi, ossidazione o condensazione su superfici critiche.

✔ Pressurizzazione positiva

In ambienti critici si genera una sovrapressione con aria filtrata HEPA, che impedisce all’aria contaminata dell’ambiente di infiltrarsi. Questo è cruciale in applicazioni medicali, elettroniche e cleanroom.

I sistemi utilizzano unità compatte di climatizzazione localizzata, spesso integrate direttamente nella macchina, e sono controllati da logiche elettroniche dedicate che permettono la regolazione fine e la tracciabilità dei parametri operativi.

Requisiti progettuali: cosa valutare

Progettare un impianto a bordo macchina richiede un approccio tecnico multidisciplinare. I principali aspetti da analizzare sono:

1. Tipologia di inquinante e volumi

Serve una caratterizzazione precisa dell’aria da trattare per selezionare i filtri più adatti e dimensionare correttamente il sistema.

2. Punti di captazione

È necessario identificare i punti in cui gli inquinanti vengono generati e installare dispositivi di aspirazione come cappe, bracci snodabili o bocchette su misura.

3. Integrazione con la macchina

Il sistema deve lavorare in sinergia con il ciclo produttivo, attivandosi solo quando necessario e dialogando con l’automazione centrale.

4. Ottimizzazione fluidodinamica

Un corretto bilanciamento tra aria aspirata e aria immessa è essenziale per evitare turbolenze, depressioni indesiderate o dispersione di inquinanti.

5. Conformità normativa

Il progetto deve rispettare le normative su salute e sicurezza sul lavoro (D.Lgs. 81/08), emissioni in atmosfera (D.Lgs. 152/06), e – dove richiesto – le direttive ATEX per ambienti potenzialmente esplosivi.

Vantaggi per l’industria

L’adozione di impianti di aspirazione e trattamento aria a bordo macchina porta numerosi benefici:

• Maggiore efficacia nella rimozione degli inquinanti, grazie alla captazione diretta alla fonte;
• Controllo puntuale del microclima, essenziale per processi di alta precisione;
• Flessibilità impiantistica, con soluzioni modulari e scalabili;
• Miglioramento della qualità del prodotto finito;
• Conformità alle normative ambientali e di sicurezza.

Il bordo macchina: una specialità di Gamma Impianti

Gamma Impianti progetta e realizza da 35 anni sistemi su misura di aspirazione e trattamento aria a bordo macchina, con un approccio integrato che parte dall’analisi tecnica fino alla messa in servizio e manutenzione programmata.

Le nostre soluzioni includono:

• Filtrazione fumi, polveri e nebbie oleose;
• Controllo di temperatura e umidità;
• Pressurizzazione con filtri HEPA/ULPA;
• Integrazione con PLC di macchina e sistemi integrati;
• Portoni e sistemi di compartimentazione
• Sensoristica di sicurezza
• Modularità e personalizzazione per ogni contesto produttivo.

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