Le attività riprenderanno regolarmente lunedì 31 agosto 2026.

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Perché i filtri a secco sono vulnerabili al fuoco

Un filtro a secco — a maniche, a cartucce o a tasche — trattiene le particelle di polvere su un tessuto filtrante. Con il tempo, sulla superficie si accumula uno strato di materiale secco e compatto, il cosiddetto “pannello”. Questo strato è il combustibile perfetto: asciutto, poroso, costantemente attraversato da un flusso d’aria.

Per non parlare del contenitore delle polveri : se una particella incandescente generata dalla lavorazione — una scintilla da molatura, un frammento caldo da taglio laser, un truciolo surriscaldato — viene aspirata e raggiunge il contenitore delle polveri o altre parti interne del filtro non pulite, può innescare una combustione lenta nello strato di polvere. Questo fenomeno, chiamato “smoldering” (combustione covante), può restare nascosto per ore all’interno del depolveratore. La polvere cova senza fiamma visibile, finché un impulso di pulizia del filtro o altre correnti d’aria non riattivano la combustione, trasformandola in un incendio aperto.

Le cause più comuni: non solo scintille

Le scintille dalla lavorazione sono la causa più nota, ma non l’unica. Ecco cosa può innescare un incendio nel filtro:

Attrito meccanico. Un cuscinetto del ventilatore che si surriscalda, una cinghia che slitta, un componente metallico che sfrega contro un altro. L’attrito genera calore localizzato che può accendere le polveri depositate.

Autocombustione. Alcune polveri — come quelle di legno, certi metalli leggeri e materiali organici — possono ossidarsi lentamente e generare calore internamente. Se questo calore non viene dissipato (ad esempio in un accumulo all’interno della tramoggia), la temperatura sale fino al punto di innesco. Condizioni come scarsa ventilazione, accumulo eccessivo e temperature ambientali elevate favoriscono il fenomeno.

Particelle incandescenti dal processo. Processi come la saldatura, la sbavatura, la levigatura e la lavorazione al tornio producono di routine frammenti caldi che il flusso d’aria trasporta direttamente nel depolveratore in pochi secondi.

Facciamo due esempi concreti. Una falegnameria con aspirazione centralizzata: la polvere di legno fine nei filtri a maniche è combustibile a tutti gli effetti. Basta che una lama della pialla generi un surriscaldamento anomalo e la particella incandescente finisce nel filtro, dove cova per ore prima di divampare — magari di notte, a impianto fermo. Secondo caso: un’officina meccanica che lavora acciaio inox con smerigliatrici angolari. Le scintille prodotte dalla mola viaggiano attraverso le tubazioni e raggiungono il filtro a cartucce, dove trovano uno strato di polvere metallica pronta a incendiarsi.

Come si previene un incendio nel filtro

La prevenzione funziona su tre livelli, e il più efficace è quello che agisce prima che la scintilla arrivi al filtro.

Rilevamento e spegnimento scintille. Sensori installati nelle tubazioni individuano le particelle incandescenti in transito e attivano un getto d’acqua nebulizzata che le spegne prima che raggiungano il depolveratore. Questo intervento avviene in frazioni di secondo ed è la misura più diretta contro l’incendio da scintille.

Sensori di temperatura e fumo nel filtro. All’interno del depolveratore, rilevatori di temperatura monitorano costantemente lo stato del filtro. In caso di anomalia, possono attivare un allarme, interrompere il flusso d’aria e avviare un sistema di spegnimento automatico — ad acqua, a CO₂ o con agente chimico estinguente.

Serrande tagliafuoco e valvole di isolamento. Se l’incendio si sviluppa, questi dispositivi impediscono alle fiamme di propagarsi attraverso le tubazioni al resto dell’impianto o, peggio, all’ambiente di lavoro. Sono l’ultima linea di difesa.

Manutenzione e buone pratiche. Sostituire i filtri agli intervalli indicati dal produttore. Non far accumulare polvere in eccesso nella tramoggia. Pulire maniacalmente le postazioni alla fine di ogni turno di lavoro. Verificare periodicamente che sensori, serrande e impianto di messa a terra funzionino correttamente. Un impianto trascurato è un impianto a rischio.

Lo sapevi?

La combustione covante (smoldering) può restare nascosta per ore all’interno di un filtro a secco, senza fiamma visibile né fumo evidente. Spesso l’incendio si manifesta solo quando un impulso di aria compressa per la pulizia automatica del filtro riattiva la brace — a volte di notte o nel fine settimana, quando non c’è nessuno in azienda. Per questo i sensori di temperatura continui sono una protezione fondamentale.

Non aspettare il danno per intervenire

L’incendio in un depolveratore a secco all’interno di un impianto di aspirazione non è un evento raro né imprevedibile. Le cause sono note, le soluzioni esistono e sono collaudate. Ma tutto parte da una valutazione corretta del rischio e da un impianto progettato con i giusti sistemi di protezione. Se il tuo impianto è sprovvisto di rilevamento scintille, sensori di temperatura o dispositivi tagliafuoco, stai correndo un rischio evitabile.

Contatta il nostro team tecnico per una verifica gratuita della sicurezza antincendio del tuo impianto di aspirazione. Meglio prevenire oggi che ricostruire domani!

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Ogni giorno tutti i nostri processi aziendali, la progettazione, la costruzione e l’installazione di impianti di aspirazione industriale sono portati avanti con un metodo di lavoro strutturato, orientato alla qualità e sempre più attento alla riduzione dell’impatto ambientale.

Cos’è la certificazione ISO 9001 e perché conta nel settore degli impianti di aspirazione industriali

La norma ISO 9001:2015 definisce i requisiti di un sistema di gestione della qualità efficace. Per un’azienda come la nostra, che opera nell’engineering, nella costruzione e nell’installazione su misura di impianti di aspirazione, questo standard significa una cosa concreta: ogni fase del processo, dall’analisi delle esigenze del cliente fino al collaudo dell’impianto, segue procedure documentate, misurabili e migliorabili nel tempo.

Secondo i dati ISO Survey 2024, l’Italia è il secondo Paese al mondo per numero di certificazioni ISO 9001 attive, con oltre 101.000 aziende certificate. Essere tra queste non è un adempimento formale: significa operare con gli stessi standard delle realtà industriali più competitive a livello globale.

In termini pratici, per i nostri clienti questo si traduce in:

• Maggiore affidabilità dei processi di progettazione e installazione degli impianti
• Tracciabilità completa di ogni intervento, dalla fase di engineering alla messa in opera
• Riduzione delle non conformità e dei rischi legati all’esecuzione dei lavori
• Miglioramento continuo delle performance attraverso il ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act)
• Accesso facilitato a gare d’appalto e bandi pubblici che richiedono la certificazione ISO 9001

ISO 14001: sostenibilità ambientale integrata nell’engineering degli impianti

La norma ISO 14001:2015 certifica che l’azienda ha implementato un sistema di gestione ambientale strutturato: un insieme di processi e obiettivi che permettono di monitorare, ridurre e migliorare continuamente l’impatto delle attività sull’ambiente.

Per chi come noi si occupa di depurazione dell’aria e aspirazione fumi industriali, la coerenza tra il prodotto offerto e la propria gestione interna è una questione di credibilità prima ancora che di conformità. Ogni giorno aiutiamo le aziende clienti a rispettare i limiti di emissione in atmosfera, a proteggere i lavoratori dagli inquinanti e a ridurre la dispersione di polveri e sostanze nocive nell’ambiente: anche la nostra organizzazione adotta gli stessi principi al proprio interno.

Con la ISO 14001, la nostra azienda si impegna formalmente a:

• Ridurre i consumi energetici e le emissioni nelle fasi di produzione e installazione degli impianti
• Gestire in modo responsabile i materiali e i rifiuti generati dalle attività di cantiere
• Valutare l’impatto ambientale di ogni scelta progettuale
• Formare il personale su pratiche sostenibili, dalla carpenteria all’ingegneria di sistema
• Integrare gli obiettivi ambientali nella strategia aziendale, in linea con i requisiti ESG sempre più richiesti dalla filiera industriale

Impianti di aspirazione in regime di qualità: cosa cambia per il cliente

Scegliere un fornitore di  certificato ISO 9001 e ISO 14001 non è un dettaglio burocratico: è una garanzia concreta. Significa che i processi interni dell’azienda che realizza il vostro impianto sono controllati, misurati e soggetti a verifiche periodiche da parte di un ente terzo accreditato.

Per molte aziende manifatturiere, avere un fornitore certificato è oggi un requisito nei capitolati e nelle gare d’appalto. Essere conformi a questi standard ci permette di lavorare con più aziende, in contesti più esigenti. Ma soprattutto, ci obbliga a fare ciò che riteniamo giusto in modo sistematico: misurare, documentare, migliorare.

Contattaci per un progetto su misura

Hai un progetto o una lavorazione che richiede un impianto di aspirazione o depurazione aria? Raccontacelo: il nostro ufficio tecnico valuterà insieme a te le tue esigenze, proponendoti una soluzione su misura.

L'articolo Rinnovo delle certificazioni ISO 9001 e ISO 14001: qualità e sostenibilità al centro di ogni impianto di aspirazione sembra essere il primo su Gamma impianti.

Requisiti delle cartucce filtranti nei sistemi ATEX

Le cartucce filtranti utilizzate in impianti di aspirazione ATEX devono essere realizzate con materiali antistatici o dissipativi, in grado di evitare l’accumulo di cariche elettrostatiche sul media filtrante. È altrettanto fondamentale garantire la continuità elettrica tra cartuccia, struttura del filtro e impianto di messa a terra. Una cartuccia efficiente dal punto di vista filtrante, ma non correttamente dissipativa, può diventare una potenziale sorgente di innesco.

Compatibilità con la polvere aspirata

In ambito ATEX non esiste una soluzione universale. La scelta delle cartucce filtranti deve tenere conto delle caratteristiche della polvere: granulometria, abrasività, tendenza all’agglomerazione e soprattutto valore di MIE (Minimum Ignition Energy). Polveri fini con bassa energia di innesco richiedono valutazioni più restrittive rispetto a polveri grossolane o poco reattive, anche a parità di impianto.

Pulizia pneumatica delle cartucce in ambienti ATEX

La pulizia dei filtri è uno degli aspetti più delicati nei sistemi filtranti ATEX. La pulizia pneumatica delle cartucce deve essere progettata in modo controllato e ripetibile, definendo correttamente pressioni, frequenze di soffiaggio e qualità dell’aria compressa. Una pulizia inefficace porta all’accumulo di polvere nel filtro, all’aumento delle perdite di carico e, nel tempo, a un incremento del rischio di esplosione interna.

Limiti applicativi delle cartucce filtranti ATEX

Le cartucce filtranti sono generalmente adatte per polveri secche non fibrose, con carichi medio-bassi, processi discontinui e installazioni a bordo macchina, dove gli spazi sono ridotti. In presenza di elevate concentrazioni di polvere, polveri molto fini o nei processi continui H24, è spesso più corretto valutare soluzioni alternative, come filtri a maniche o sistemi separati, che offrono maggiori margini di stabilità operativa e sicurezza.

Cartucce filtranti e conformità ATEX dell’impianto

È importante ricordare che una cartuccia “ATEX” non rende automaticamente conforme l’intero impianto. La conformità ATEX riguarda il sistema nel suo complesso: ventilatore, quadro elettrico, sensori, dispositivi di protezione e layout impiantistico devono essere coerenti con la classificazione dell’area. La cartuccia filtrante è solo uno dei componenti che contribuiscono alla sicurezza globale.

Le cartucce filtranti per sistemi ATEX possono essere utilizzate con successo negli impianti di aspirazione industriale, ma solo se inserite in un progetto consapevole, costruito a partire dal processo reale e dalle caratteristiche della polvere. In questi contesti non conta il catalogo, ma la progettazione: è lì che si fa la differenza tra un impianto che funziona e uno che funziona in sicurezza, nel tempo.

Contattaci per maggiori informazioni!

L'articolo Cartucce filtranti per sistemi ATEX: criteri di scelta e limiti applicativi sembra essere il primo su Gamma impianti.

Abbiamo preferito attendere nel pubblicare una news in merito, perché i dettagli della nuova legge sono stati in lavorazione per tutti questi mesi e preferivamo non uscire con dati errati.

Noi di Gamma Impianti da sempre affianchiamo le aziende nella progettazione e realizzazione di sistemi di aspirazione e filtrazione industriale, così come nell’analisi delle agevolazioni fiscali che rendono questi interventi sostenibili e vantaggiosi nel medio-lungo periodo.

Le novità della Legge di Bilancio 2026

Il governo ha confermato e potenziato le seguenti misure a supporto dell’industria:

• Iperammortamento 4.0: Per gli investimenti in beni strumentali interconnessi effettuati dal 1° gennaio 2026, è prevista una maggiorazione del costo di acquisto. Questo si traduce in una deduzione fiscale maggiorata ai fini IRES/IRPEF, ovvero un risparmio netto sull’acquisto del nuovo impianto di aspirazione.
• Nuova Sabatini: Un supporto fondamentale per le PMI che desiderano acquistare macchinari. Il rifinanziamento per il 2026 facilita l’accesso al credito con tassi agevolati.
• Transizione Green: Gli interventi che migliorano l’efficienza energetica e riducono l’impatto ambientale beneficiano di un quadro normativo sempre più favorevole, in linea con gli obiettivi europei di sostenibilità.

Perché scegliere un impianto di aspirazione 4.0 di Gamma Impianti™?

I quadri elettrici per la gestione dei nostri impianti di aspirazione già in fase progettuale sono predisposti per poter essere interconnessi e rispondere quindi pienamente ai requisiti dell’Industria 4.0. Il cliente selezionando la relativa opzione ottiene:

1. Monitoraggio da remoto dei parametri di funzionamento e delle performance di filtrazione.
2. Elevata efficienza energetica grazie all’impiego di inverter e sensori di pressione, che ottimizzano i consumi in base alle reali esigenze operative come il numero di serrande aperte/chiuse.
3. Sicurezza e conformità normativa, con soluzioni progettate secondo le direttive tecniche dello specifico impianto e predisposte per le principali certificazioni richieste dalla qualità o specificamente dal cliente.

Le nostre best pratice dopo molti anni e decine di impianti realizzati

La progettazione di un impianto di aspirazione efficiente e personalizzato richiede tempo, analisi e competenze specifiche. Avviare oggi la pianificazione consente di accedere con maggiore tranquillità ai benefici fiscali previsti per il triennio 2026-2028 e di trasformare un obbligo normativo in un investimento strategico.

La chiave? L’opzione 4.0 può essere applicata con successo a tutti gli impianti di aspirazione e trattamento aria a patto che ci sia installato un sistema di filtrazione aria (cartucce, maniche, tasche) il cui intasamento venga monitorato da un pressostato.

Qui di seguito alcuni esempi di impianti che possono godere dei vantaggi fiscali :

• impianti di aspirazione fumi di saldatura
• impianti di aspirazione esalazioni e odori
• impianti di aspirazione trucioli
• impianti di aspirazione ATEX
• impianti di aspirazione sabbiatura
• impianti di aspirazione verniciatura
• impianti di controllo temperatura e umidità
• impianti di trattamento aria industriale

Di seguito i riferimenti istituzionali per l’iperammortamento 2026 (misura dei commi 427-436 della Legge di Bilancio 2026 – L. 199/2025, attuata dal decreto MIMIT-MEF del 4 maggio 2026).

Portali e schede ufficiali della misura

• Incentivi.gov.it – piattaforma ufficiale degli incentivi alle imprese, dove sono pubblicate la scheda della misura e i provvedimenti operativi: https://www.incentivi.gov.it
• MIMIT – Ministero delle Imprese e del Made in Italy – normativa, decreti attuativi e direttoriali, circolari e comunicati: https://www.mimit.gov.it

Parte operativa / tecnica (comunicazioni e accesso)

• GSE – Gestore dei Servizi Energetici – piattaforma per le comunicazioni obbligatorie (preventiva, conferma, completamento) accessibile via SPID/CIE, con modelli, allegati e istruzioni: https://www.gse.it

Parte fiscale

• Agenzia delle Entrate – circolari e prassi sull’applicazione della maggiorazione ai fini IRES/IRPEF: https://www.agenziaentrate.gov.it

Testi normativi di riferimento

• Gazzetta Ufficiale – testo della Legge di Bilancio 2026 (L. 199/2025), del Decreto Fiscale n. 38/2026 e del decreto attuativo una volta pubblicato: https://www.gazzettaufficiale.it
• Normattiva – testo consolidato e sempre aggiornato della L. 199/2025: https://www.normattiva.it

Alla data odierna la parte operativa dipende dai decreti direttoriali MIMIT che aprono la piattaforma GSE e approvano i modelli, quindi collegarsi direttamente agli indirizzi  incentivi.gov.it e gse.it per gli aggiornamenti in tempo reale.

Contattaci per una consulenza personalizzata!

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In Gamma Impianti siamo specializzati da anni in impianti e sistemi di riscaldo a convezione forzata con aria calda, progettati su misura per applicazioni complesse, anche in spazi ristretti. In questo articolo affrontiamo questa tecnologia, le applicazioni e e come la sviluppiamo fisicamente in soluzioni verticali, orizzontali e a giostra.

Cos’è il riscaldamento a convezione forzata?

È una tecnica in cui aria calda viene spinta forzatamente tramite ventilatori speciali e canalizzazioni in una camera o zona di lavoro, entrando quindi fisicamente a contatto diretto con il pezzo da riscaldare. L’aria trasmette calore al materiale per convezione, ovvero per scambio termico tra il fluido (aria) e la superficie solida del pezzo.

A differenza della conduzione o della radiazione, la convezione forzata garantisce:

• Tempi di riscaldo più rapidi
• Maggiore uniformità di temperatura
• Controllo preciso del ciclo termico
• Flessibilità su forme e dimensioni dei pezzi

 Dove viene utilizzata questa tecnologia?

Le applicazioni sono davvero trasversali, ne elenchiamo alcune :

• Meccanica e automazione : riscaldamento pezzi durante il processo
• Settore poliuretano: riscaldamento stampi, inserti e post-curing
• Plastica e termoformatura: riscaldamento stampi o pezzi per agevolare formatura o incollaggi
• Settore automotive: pre-riscaldo parti in plastica o metallo per assemblaggi a caldo
• Linea packaging: essicazione colle, etichette, pellicole termo-retraibili
• Componentistica elettronica: simulazione stress termico o preriscaldo prima di test
• Macchine per imballaggio: riscaldo localizzato per termoformatura o saldatura pellicole
• Trattamento superficiale: pre-riscaldo prima di verniciatura, rivestimento o incollaggio

In molti casi il riscaldamento avviene direttamente a bordo macchina, sincronizzato con il ciclo di lavorazione.

Tipici parametri di dimensionamento in un sistema di riscaldamento con aria calda

Quando progettiamo un sistema di riscaldamento con aria calda, partiamo sempre da:

Il tutto deve essere perfettamente calibrato in funzione di materiale, massa, geometria del pezzo e layout macchina.

Le soluzioni di riscaldamento a convezione forzata di Gamma Impianti: verticali, orizzontali e a giostra

Abbiamo sviluppato negli anni una gamma completa di soluzioni di riscaldamento a convezione forzata:

• Esecuzioni verticali

Ideali per spazi compatti e cicli a torre. I pezzi salgono o ruotano verticalmente in una camera calda, con aria forzata distribuita da più lati.

• Esecuzioni orizzontali

Perfette per l’integrazione su linee di trasporto. Possono essere a tunnel, a zone multiple o a flusso trasversale. Soluzioni ideali per pezzi lunghi o flussi continui.

• Esecuzioni a giostra

Il top in termini di efficienza ciclica: i pezzi ruotano su una piattaforma circolare con diverse stazioni termiche (carico, riscaldo, mantenimento, scarico). Il sistema è completamente automatizzabile e compatto.

• Progettazione 3D su misura per ogni linea

Uno dei punti di forza di Gamma Impianti è la capacità di progettare ogni sistema di riscaldo in 3D, partendo dal layout reale del cliente. Questo approccio ci consente di adattare il riscaldatore al ciclo macchina, allo spazio disponibile e all’ergonomia operativa, evitando ogni tipo di interferenza meccanica o termica.

Utilizziamo software CAD e strumenti di modellazione avanzata per sviluppare:

• canalizzazioni custom
• box coibentati su misura
• diffusori aria integrati nel telaio
• resistenze con profili sagomati in funzione del pezzo

Normative di riferimento

Tutte le soluzioni Gamma Impianti sono progettate nel rispetto delle normative europee applicabili, in particolare:

• EN 746-1: requisiti di sicurezza per apparecchiature di processo termico industriale
• EN 60204-1: sicurezza dell’equipaggiamento elettrico delle macchine
• EN ISO 13732-1: gestione della temperatura delle superfici accessibili all’operatore
• Direttive CE: 2006/42/CE (Macchine), 2014/30/UE (EMC), 2014/35/UE (Bassa Tensione)

Non solo raffreddamento: anche riscaldamento su misura

Molti ci conoscono per le soluzioni di raffreddamento a bordo macchina, ma sempre più clienti si rivolgono a noi per sistemi di riscaldo personalizzati. Lavoriamo a stretto contatto con i costruttori di macchine e gli integratori per:

• progettare il sistema in funzione del layout reale
• evitare dispersioni e sprechi
• assicurare una curva termica ripetibile e costante
• integrare il controllo del riscaldamento nel PLC macchina

Vuoi scoprire la soluzione che più si addice a te? Contattaci per maggiori informazioni.

L'articolo Riscaldamento per convezione forzata ad aria calda: applicazioni, vantaggi e soluzioni su misura sembra essere il primo su Gamma impianti.

In questo articolo, basato su un progetto effettivamente realizzato come si vede dalle foto,  esamiamo in linea generale come funziona un impianto centralizzato, quali vantaggi garantisce, quando la filtrazione è obbligatoria o non necessaria e quali norme tecniche regolano i vari componenti dell’impianto.

Come funziona un impianto di aspirazione centralizzato per fumi di saldatura

Un impianto centralizzato è tipicamente composto da:

• Ventilatore industriale ad alta efficienza, dimensionato per portate e depressioni costanti.
• Rete di canalizzazioni a bassa perdita di carico.
• Bracci aspiranti da 2 a 4 metri, con cappe ad alta efficienza
• Prolunghe per incrementare il raggio di lavoro dei bracci aspiranti
• Quadro elettrico con logiche di impianto, serrande motorizzate, inverter.
• Unità filtrante principale, se necessaria, con filtri a tasche oppure a cartucce e sistema di pulizia pneumatica automatica.

La tecnica  è semplice: i bracci aspiranti captano il fumo alla fonte, impedendone la dispersione ambientale. L’aria aspirata viene convogliata nel collettore principale e poi  espulsa tramite camino.

Perché usare bracci aspiranti e prolunghe per l’aspirazione dei fumi di saldatura

I bracci aspiranti moderni sono progettati per essere ergonomici, flessibili e altamente efficienti.

I principali vantaggi:

• captazione diretta e immediata dei fumi;
• elevata libertà di movimento;
• nessun ingombro a pavimento;
• prestazioni costanti grazie alla rete centralizzata.

Le prolunghe consentono di servire aree molto ampie e pezzi voluminosi, mantenendo la captazione sempre vicina al punto di emissione.

I vantaggi concreti di un impianto di aspirazione centralizzato

L’adozione di un impianto centralizzato porta benefici immediati:

1. Maggiore sicurezza e conformità normativa

La captazione alla fonte è il metodo più efficace secondo ISO 21904.

2. Manutenzione ridotta

Un solo sistema centralizzato sostituisce molti aspiratori mobili, con risparmio sui ricambi e maggiore affidabilità.

3. Migliore qualità dell’aria

Riduzione drastica dei fumi e delle polveri presenti nell’ambiente, con impatto diretto sul comfort e sulla durata delle apparecchiature.

4. Flusso produttivo più semplice

Gli operatori non devono gestire macchine portatili o filtri individuali: tutto è automatico.

5. Possibilità di integrazione intelligente

Serrande motorizzate, inverter e sensori permettono di modulare i consumi e ottimizzare le prestazioni.

Quando la filtrazione è obbligatoria (anche con camino esterno)

Ci sono condizioni in cui la filtrazione è necessaria, indipendentemente dalla presenza del camino:

• saldatura su inox → rischio Cromo VI;
• saldatura su zincati → ossidi di zinco;
• lavorazioni su leghe speciali → nichel, manganese, cobalto;
• pezzi trattati con primer o vernici;
• presenza di limiti emissivi definiti da AUA o regolamenti locali;
• reparti in aree sensibili (centri abitati, scuole, uffici).

In questi casi si impiegano filtri ad alta efficienza come quelli a cartucce.

Quando la filtrazione non è necessaria se l’impianto espelle all’esterno tramite camino

Esistono applicazioni in cui la filtrazione non è richiesta e l’impianto può operare in modalità aspirazione → espulsione esterna, senza trattamento dell’aria.

1. Saldatura su acciai al carbonio non trattati

I fumi generati da ferro “pulito”, senza zincature o vernici, non rientrano tra quelli pericolosi.
La dispersione tramite camino è ammessa.

2. Assenza di limiti emissivi specifici

In molte zone industriali i fumi di saldatura non pericolosi non sono soggetti a limiti stringenti.
È sufficiente assicurare un camino correttamente posizionato e dimensionato.

3. Scelta impiantistica orientata alla semplicità

Molte aziende preferiscono un impianto senza filtri per ridurre la manutenzione.
Se non è necessario reimmettere aria nel capannone, l’espulsione diretta è una soluzione ideale.

4. Reparti senza esigenze di recupero termico

Quando il calore non va recuperato, la filtrazione non offre un vantaggio aggiuntivo e si può optare per l’espulsione diretta.

Normative di riferimento per i componenti dell’impianto di aspirazione di fumi

Ogni componente dell’impianto deve rispettare norme precise che garantiscono sicurezza, prestazioni e conformità agli audit.
Ecco le principali normative, suddivise per componente.

1. Bracci aspiranti e captazione alla fonte

• ISO 21904-1 / 21904-2 / 21904-3
  Prestazioni, metodi di prova e efficienza dei sistemi di captazione fumi.
• ISO 15012-4
  Ventilazione locale applicata alla saldatura.

2. Filtri a cartucce, HEPA e unità filtranti

• EN 60335-2-69
  Sicurezza degli aspiratori industriali e classificazione polveri (L–M–H).
• EN 1822 / ISO 29463
  Classificazione e test dei filtri HEPA, EPA e ULPA.
• Direttiva Macchine 2006/42/CE
  Requisiti di sicurezza e marcatura CE.

3. Ventilatori industriali

• UNI EN ISO 12759
  Efficienza energetica dei ventilatori.
• Direttiva ErP 2009/125/CE
  Requisiti minimi di efficienza.
• EN 14986 (ATEX, se applicabile)
  Progettazione di ventilatori per atmosfere esplosive.

4. Canalizzazioni e distribuzione dell’aria

• UNI EN 12237
  Canalizzazioni circolari metalliche a tenuta.
• UNI EN 1505 / 1507
  Canalizzazioni rettangolari.
• UNI EN 12599
  Collaudo e misurazioni degli impianti di ventilazione.

5. Emissione in atmosfera tramite camino

• D.Lgs. 152/2006 – Parte V
  Regole per emissioni, autorizzazioni e limiti.
• UNI 10840
  Progettazione tecnica dei camini industriali.
• Regolamenti regionali/provinciali
  Eventuali limiti aggiuntivi su polveri e metalli.

6. Sicurezza ed elettrico

• CEI EN 60204-1
  Sicurezza del macchinario – parte elettrica.
• CEI 64-8
  Impianti elettrici utilizzatori.
• Direttiva EMC
  Compatibilità elettromagnetica.

Un impianto di aspirazione centralizzato per fumi di saldatura garantisce sicurezza, efficienza, riduzione dei costi e conformità normativa.
Capire quando serve filtrare e quando no, soprattutto in relazione allo scarico esterno tramite camino, permette di progettare soluzioni tecniche equilibrate e realmente adatte al contesto produttivo.

La conoscenza delle normative di riferimento consente inoltre di scegliere componenti adeguati, evitare problemi in fase di autorizzazione e ottenere un impianto affidabile nel lungo periodo.

Contattaci per scoprire qual è la soluzione più adatta alle tue esigenze.

L'articolo Impianto di aspirazione centralizzato per fumi di saldatura: tecniche e vantaggi sembra essere il primo su Gamma impianti.

Grazie al vostro supporto abbiamo raggiunto importanti traguardi e siamo pronti ad iniziare il nuovo anno con entusiasmo!

Chiusura aziendale per le festività

I nostri uffici e magazzino resteranno chiusi dal 24 dicembre 2025 al 6 gennaio 2026.

Le attività riprenderanno regolarmente martedì 7 gennaio 2026.

Per eventuali urgenze potete contattarci via email all’indirizzo: service@gammaimpianti.com

Guardando al futuro

Il 2026 sarà un anno ricco di novità e nuovi progetti. Continueremo a lavorare per offrirvi soluzioni innovative ed impianti di aspirazione e filtrazione sempre più efficienti e sicuri.

Restate connessi ai nostri canali per scoprire tutte le novità!

Un augurio speciale

Da parte di tutto il team Gamma Impianti^®, vi auguriamo un Sereno Natale e un Felice 2026 ricco di soddisfazioni e successi

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Da come nasce un progetto di trattamento aria industriale a come il nostro team lavora ogni giorno per garantire aria più pulita, sicurezza e continuità produttiva alle aziende.

Il video accompagna lo spettatore all’interno dei nostri reparti e mostra le fasi di sviluppo: analisi delle esigenze del cliente, progettazione, realizzazione ed assemblaggio dei componenti, installazione, test e collaudo finale presso lo stabilimento del cliente.

Un percorso che unisce esperienza tecnica, innovazione e specializzazione nel trattamento aria industriale, con l’obiettivo di creare sistemi affidabili, efficienti e conformi alle normative sulla qualità dell’aria.

Le immagini raccontano la cura e la professionalità che mettiamo in ogni progetto e per ciascuno dei nostri clienti. Dai sistemi di aspirazione e filtrazione fumi e polveri ai gruppi di trattamento aria speciali: forniamo soluzioni personalizzate per ogni settore produttivo.

Ogni progetto è studiato per migliorare la qualità dell’aria, aumentare la sicurezza degli operatori e garantire processi più puliti e performanti.

Guarda il video completo qui sotto per scoprire chi siamo e come trasformiamo ogni esigenza in un impianto di aspirazione industriale su misura.

L'articolo Gamma Impianti presenta il nuovo video corporate: aspirazione e filtrazione industriale dal 1990! sembra essere il primo su Gamma impianti.

La temperatura nei processi di verniciatura a solvente: il primo parametro da stabilizzare

La temperatura dell’aria nella cabina o nell’area di applicazione determina la velocità di evaporazione dei solventi.

• Se è troppo bassa, il solvente evapora lentamente, con rischio di colature e difetti di distensione.
• Se è troppo alta, l’evaporazione è eccessiva e si possono formare bolle o cavillature nel film.

Il valore ottimale si mantiene tra 20°C e 25°C, con sistemi di trattamento aria in grado di garantire uniformità termica in tutta la zona di verniciatura.

L’umidità relativa: un equilibrio delicato nei processi di verniciatura a solvente

L’umidità influenza sia la reazione chimica dei prodotti sia l’aspetto estetico del risultato finale.

• Con valori oltre il 70% UR, l’umidità rallenta la polimerizzazione e provoca opacità o velature (“blushing”).
• Con valori sotto il 40% UR, l’aria troppo secca favorisce la formazione di cariche elettrostatiche e l’adesione di polveri sulla superficie fresca.

Il range consigliato è 45–60% UR, mantenuto costante tramite sistemi di umidificazione o deumidificazione integrati nell’impianto di trattamento aria.

L’aspirazione dei vapori durante la verniciatura

Durante la verniciatura con solventi, vengono liberati vapori organici volatili (VOC) che devono essere rimossi in modo controllato.
Un sistema di aspirazione efficace:

• evita il ristagno di solventi che potrebbe compromettere la qualità del film;
• riduce l’esposizione degli operatori a sostanze nocive;
• previene la formazione di atmosfere esplosive, come previsto dalle normative ATEX e D.Lgs. 81/08.

L’aria estratta deve essere filtrata e trattata prima del rilascio in atmosfera, nel rispetto dei limiti emissivi previsti dalle norme ambientali.

Gestione integrata di temperatura, umidità e aspirazione nei processi di verniciatura a solvente

Nei moderni impianti di verniciatura, la gestione climatica e l’aspirazione dei solventi devono operare in sinergia.
Un’aspirazione troppo intensa può alterare il bilanciamento termo-igrometrico, mentre un’aspirazione insufficiente genera rischi di inquinamento e difetti superficiali.

Le soluzioni progettuali più efficaci includono:

• Captazione localizzata vicino alla zona di spruzzo, per ridurre la dispersione di vapori.
• Bilanciamento dei flussi tra aria immessa ed estratta, così da mantenere una pressione stabile e uniforme.
• Recuperatori di calore sull’aria esausta per limitare le perdite energetiche.
• Filtri meccanici e a carbone attivo, o sistemi di ossidazione termica, per l’abbattimento dei VOC.
• Controllo automatico a logica PLC, che regola in tempo reale temperatura, umidità e portata d’aria in base alle fasi del ciclo di verniciatura.

Questo approccio integrato assicura un ambiente stabile, emissioni conformi alle normative e una qualità di finitura costante nel tempo.

Efficienza e conformità alla normativa

Le cabine di verniciatura e gli impianti di aspirazione Gamma Impianti sono progettati secondo i criteri della Direttiva ATEX, del D.Lgs. 81/08 e delle Linee guida europee VOC.
L’impiego di unità di trattamento aria (UTA) con controllo climatico, recupero energetico e filtrazione a più stadi consente di ridurre i consumi e migliorare la sicurezza dell’ambiente produttivo.

Caso studio: cabina di verniciatura per componenti aerospace

Un esempio concreto dell’importanza del controllo climatico e della gestione dell’aria è rappresentato da un recente progetto Gamma Impianti realizzato per un cliente nel settore aerospaziale.

L’intervento ha previsto la progettazione e la costruzione di un impianto di aspirazione e contemporaneo controllo di temperatura e umidità, destinato alla verniciatura di componenti aerospace di varie dimensioni.
Il processo utilizza vernice a base d’alluminio con solvente, applicata mediante aerografo.

La cabina di verniciatura, con dimensioni su misura del cliente, è installata all’interno di un capannone climatizzato e coibentato, a sua volta inserito in uno stabilimento più ampio.

Le condizioni di processo richieste dal cliente prevedono:

• Temperatura controllata 20–25°C
• Umidità relativa 40–55%
• Ambiente isolato e privo di turbolenze
• Aspirazione localizzata e bilanciata per garantire purezza dell’aria e protezione dalle polveri di alluminio

Le condizioni esterne particolarmente gravose del clima della località di installazione (temperature esterne superiori a 45°C) hanno imposto un’attenzione speciale all’efficienza energetica e alla stabilità termo-igrometrica.
L’impianto utilizza un condizionatore autonomo roof-top Gamma impianti ad alta efficienza ed un sistema di controllo automatico PLC che monitora in continuo i parametri climatici.

La soluzione sviluppata consente di mantenere costanti le condizioni di processo e di garantire una finitura superficiale uniforme dei componenti, evitando difetti dovuti a variazioni climatiche o contaminazioni.

Vuoi scoprire di più sul controllo congiunto di temperatura, umidità e aspirazione per ottenere verniciature uniformi? Contattaci!

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