In questo articolo, basato su un progetto effettivamente realizzato come si vede dalle foto,  esamiamo in linea generale come funziona un impianto centralizzato, quali vantaggi garantisce, quando la filtrazione è obbligatoria o non necessaria e quali norme tecniche regolano i vari componenti dell’impianto.

Come funziona un impianto di aspirazione centralizzato per fumi di saldatura

Un impianto centralizzato è tipicamente composto da:

• Ventilatore industriale ad alta efficienza, dimensionato per portate e depressioni costanti.
• Rete di canalizzazioni a bassa perdita di carico.
• Bracci aspiranti da 2 a 4 metri, con cappe ad alta efficienza
• Prolunghe per incrementare il raggio di lavoro dei bracci aspiranti
• Quadro elettrico con logiche di impianto, serrande motorizzate, inverter.
• Unità filtrante principale, se necessaria, con filtri a tasche oppure a cartucce e sistema di pulizia pneumatica automatica.

La tecnica  è semplice: i bracci aspiranti captano il fumo alla fonte, impedendone la dispersione ambientale. L’aria aspirata viene convogliata nel collettore principale e poi  espulsa tramite camino.

Perché usare bracci aspiranti e prolunghe per l’aspirazione dei fumi di saldatura

I bracci aspiranti moderni sono progettati per essere ergonomici, flessibili e altamente efficienti.

I principali vantaggi:

• captazione diretta e immediata dei fumi;
• elevata libertà di movimento;
• nessun ingombro a pavimento;
• prestazioni costanti grazie alla rete centralizzata.

Le prolunghe consentono di servire aree molto ampie e pezzi voluminosi, mantenendo la captazione sempre vicina al punto di emissione.

I vantaggi concreti di un impianto di aspirazione centralizzato

L’adozione di un impianto centralizzato porta benefici immediati:

1. Maggiore sicurezza e conformità normativa

La captazione alla fonte è il metodo più efficace secondo ISO 21904.

2. Manutenzione ridotta

Un solo sistema centralizzato sostituisce molti aspiratori mobili, con risparmio sui ricambi e maggiore affidabilità.

3. Migliore qualità dell’aria

Riduzione drastica dei fumi e delle polveri presenti nell’ambiente, con impatto diretto sul comfort e sulla durata delle apparecchiature.

4. Flusso produttivo più semplice

Gli operatori non devono gestire macchine portatili o filtri individuali: tutto è automatico.

5. Possibilità di integrazione intelligente

Serrande motorizzate, inverter e sensori permettono di modulare i consumi e ottimizzare le prestazioni.

Quando la filtrazione è obbligatoria (anche con camino esterno)

Ci sono condizioni in cui la filtrazione è necessaria, indipendentemente dalla presenza del camino:

• saldatura su inox → rischio Cromo VI;
• saldatura su zincati → ossidi di zinco;
• lavorazioni su leghe speciali → nichel, manganese, cobalto;
• pezzi trattati con primer o vernici;
• presenza di limiti emissivi definiti da AUA o regolamenti locali;
• reparti in aree sensibili (centri abitati, scuole, uffici).

In questi casi si impiegano filtri ad alta efficienza come quelli a cartucce.

Quando la filtrazione non è necessaria se l’impianto espelle all’esterno tramite camino

Esistono applicazioni in cui la filtrazione non è richiesta e l’impianto può operare in modalità aspirazione → espulsione esterna, senza trattamento dell’aria.

1. Saldatura su acciai al carbonio non trattati

I fumi generati da ferro “pulito”, senza zincature o vernici, non rientrano tra quelli pericolosi.
La dispersione tramite camino è ammessa.

2. Assenza di limiti emissivi specifici

In molte zone industriali i fumi di saldatura non pericolosi non sono soggetti a limiti stringenti.
È sufficiente assicurare un camino correttamente posizionato e dimensionato.

3. Scelta impiantistica orientata alla semplicità

Molte aziende preferiscono un impianto senza filtri per ridurre la manutenzione.
Se non è necessario reimmettere aria nel capannone, l’espulsione diretta è una soluzione ideale.

4. Reparti senza esigenze di recupero termico

Quando il calore non va recuperato, la filtrazione non offre un vantaggio aggiuntivo e si può optare per l’espulsione diretta.

Normative di riferimento per i componenti dell’impianto di aspirazione di fumi

Ogni componente dell’impianto deve rispettare norme precise che garantiscono sicurezza, prestazioni e conformità agli audit.
Ecco le principali normative, suddivise per componente.

1. Bracci aspiranti e captazione alla fonte

• ISO 21904-1 / 21904-2 / 21904-3
  Prestazioni, metodi di prova e efficienza dei sistemi di captazione fumi.
• ISO 15012-4
  Ventilazione locale applicata alla saldatura.

2. Filtri a cartucce, HEPA e unità filtranti

• EN 60335-2-69
  Sicurezza degli aspiratori industriali e classificazione polveri (L–M–H).
• EN 1822 / ISO 29463
  Classificazione e test dei filtri HEPA, EPA e ULPA.
• Direttiva Macchine 2006/42/CE
  Requisiti di sicurezza e marcatura CE.

3. Ventilatori industriali

• UNI EN ISO 12759
  Efficienza energetica dei ventilatori.
• Direttiva ErP 2009/125/CE
  Requisiti minimi di efficienza.
• EN 14986 (ATEX, se applicabile)
  Progettazione di ventilatori per atmosfere esplosive.

4. Canalizzazioni e distribuzione dell’aria

• UNI EN 12237
  Canalizzazioni circolari metalliche a tenuta.
• UNI EN 1505 / 1507
  Canalizzazioni rettangolari.
• UNI EN 12599
  Collaudo e misurazioni degli impianti di ventilazione.

5. Emissione in atmosfera tramite camino

• D.Lgs. 152/2006 – Parte V
  Regole per emissioni, autorizzazioni e limiti.
• UNI 10840
  Progettazione tecnica dei camini industriali.
• Regolamenti regionali/provinciali
  Eventuali limiti aggiuntivi su polveri e metalli.

6. Sicurezza ed elettrico

• CEI EN 60204-1
  Sicurezza del macchinario – parte elettrica.
• CEI 64-8
  Impianti elettrici utilizzatori.
• Direttiva EMC
  Compatibilità elettromagnetica.

Un impianto di aspirazione centralizzato per fumi di saldatura garantisce sicurezza, efficienza, riduzione dei costi e conformità normativa.
Capire quando serve filtrare e quando no, soprattutto in relazione allo scarico esterno tramite camino, permette di progettare soluzioni tecniche equilibrate e realmente adatte al contesto produttivo.

La conoscenza delle normative di riferimento consente inoltre di scegliere componenti adeguati, evitare problemi in fase di autorizzazione e ottenere un impianto affidabile nel lungo periodo.

Contattaci per scoprire qual è la soluzione più adatta alle tue esigenze.

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Dal disegno bidimensionale alla modellazione intelligente di impianti di aspirazione

Tradizionalmente, la progettazione degli impianti di aspirazione veniva realizzata tramite disegni 2D su carta (e tecnigrafo!!) o software CAD di base. Sebbene questo approccio sia stato valido per decenni, presenta limiti evidenti: scarsa capacità di visualizzazione spaziale, difficoltà nel rilevare interferenze tra elementi e poca flessibilità in fase di modifica.

La progettazione 3D ha rivoluzionato il modo di concepire un impianto. Utilizzando software di modellazione parametrica e ambienti virtuali, è possibile ricreare digitalmente l’intero layout dell’impianto, comprensivo di macchinari, canalizzazioni, filtri, ventilatori, quadri elettrici, supporti e ogni altro componente tecnico. Questo consente di analizzare in tempo reale la compatibilità tra le varie parti, simulare flussi d’aria, identificare ingombri e ottimizzare il percorso delle tubazioni con precisione millimetrica.

Progettazione 3D negli impianti di aspirazione e trattamento aria: i vantaggi

• Visualizzazione realistica e comprensione immediata

Uno dei grandi vantaggi del 3D è la visualizzazione realistica del progetto. Clienti, tecnici e altri componenti del team decisionale  possono “vedere” come sarà l’impianto prima ancora che venga costruito. Questo aiuta a eliminare incomprensioni, riduce il margine di errore e migliora il processo decisionale.

Inoltre, grazie ai rendering e alle animazioni, è possibile generare presentazioni efficaci e comprensibili anche da parte di chi non ha un background tecnico, facilitando così approvazioni interne e iter autorizzativi, oltre a supportare attività di formazione del personale operativo.

• Prevenzione degli errori e saving economico

Uno dei principali punti di forza della progettazione 3D è la riduzione degli errori progettuali. Nella modellazione tridimensionale è possibile inserire vincoli, parametri fisici e funzionali, così da prevenire collisioni tra componenti, problemi di montaggio o incompatibilità di layout che spesso emergono solo in cantiere, quando i costi di correzione sono molto più elevati.

Un progetto 3D permette di simulare l’installazione in ogni sua fase, valutare spazi di manovra, altezze libere, accessibilità per la manutenzione e percorsi sicuri per gli operatori. Tutto questo si traduce in risparmio di tempo e denaro in fase di cantiere, una drastica riduzione degli imprevisti e un’accelerazione complessiva dei tempi di consegna.

• Facilità di aggiornamento futuro

Un impianto progettato in 3D è molto più semplice da aggiornare nel tempo. I modelli digitali restano disponibili anche dopo l’installazione e possono essere facilmente consultati per operazioni di revamping, ampliamento o sostituzione di componenti.

Questo è particolarmente importante per i sistemi di trattamento aria soggetti a modifiche frequenti, ad esempio in ambienti produttivi con processi in continua evoluzione. Avere a disposizione un modello sempre aggiornato consente interventi rapidi e mirati, migliorando la gestione del ciclo di vita dell’impianto e rendendo più efficiente la manutenzione degli impianti di aspirazione.

• Progettazione personalizzata su misura

Ogni impianto di aspirazione è un sistema unico, cucito sulle esigenze specifiche del cliente: tipologia di inquinanti, layout del capannone, tipologia di produzione, normative di riferimento. La progettazione 3D consente di realizzare soluzioni realmente su misura, tenendo conto di tutti i vincoli e le particolarità del contesto produttivo. Questo elemento è di fondamentale importanza soprattutto in contesti dove l’impianto deve integrarsi in strutture esistenti, come il bordo macchina, perché “incrociando” i 3d è possibile verificare in anteprima le interferenze.

Si possono testare più soluzioni in parallelo, confrontarne le prestazioni, e scegliere quella che offre il miglior compromesso tra efficacia, efficienza energetica e facilità di installazione. Tutto questo in tempi rapidi, con una visione d’insieme chiara e condivisibile.

Gamma Impianti: innovazione al servizio dell’efficienza

In Gamma Impianti, l’utilizzo della progettazione 3D è da molti anni parte integrante del nostro approccio ingegneristico. Ogni impianto di aspirazione viene modellato con precisione, validato con simulazioni dinamiche e condiviso con il cliente in tutte le sue fasi.

Dalla prima bozza concettuale al collaudo finale, i nostri progettisti lavorano a stretto contatto con i reparti di produzione, installazione e assistenza per garantire un risultato impeccabile sotto ogni aspetto. Affidarsi a Gamma Impianti significa scegliere un partner tecnologico, in grado di concretizzare idee complesse in soluzioni sicure, sostenibili ed efficienti.

Contattaci per un progetto su misura!

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Questi sistemi combinano filtrazione degli inquinanti e controllo delle condizioni microclimatiche (temperatura, umidità e pressurizzazione) direttamente nel punto in cui avviene il processo produttivo, riducendo al minimo la dispersione di contaminanti e garantendo la qualità del prodotto finito.

Cosa si intende per “a bordo macchina”?

Un impianto di aspirazione o trattamento aria a bordo macchina è un sistema progettato per funzionare in stretta integrazione con la macchina utensile o con il punto di processo. Può essere installato all’interno della macchina stessa, integrato nella sua struttura, oppure posizionato in prossimità.

L’obiettivo è duplice:

1. Captare e filtrare gli inquinanti alla fonte, prima che si diffondano nell’ambiente;
2. Creare un microclima controllato localmente, per garantire precisione e pulizia nei processi critici.

Questa soluzione è particolarmente utile in settori come: elettronica, meccanica di precisione, additive manufacturing, medicale, cosmetico e farmaceutico.

Solitamente viene sviluppato utilizzando progettazione in 3D che permette di scambiarsi rapidamente informazioni tra i soggetti conivolti. Gamma impianti ha investito in queste tecnologie fin dall’inizio e grazie a questo è fortemente specializzata nel bordo macchina.

Gestione degli inquinanti a bordo macchina: aspirazione e filtrazione

Durante molte lavorazioni si generano fumi, polveri, nebbie oleose o vapori chimici che, se non trattati, compromettono sia la sicurezza dei lavoratori che la qualità dei prodotti. Un impianto a bordo macchina consente di intercettare questi inquinanti in modo mirato, evitando che si diffondano nell’aria circostante.

Tra le tecnologie di filtrazione più utilizzate troviamo:

• Filtri a cartuccia o a tasche, ideali per la rimozione di polveri e micro-particelle solide;
• Filtri ad alta efficienza HEPA, per la cattura di particelle ultra-fini e contaminanti biologici;
• Carboni attivi, per assorbire vapori chimici e COV;
• Filtri metallici e separatori inerziali, per nebbie oleose e microgocce;

La selezione del sistema dipende dalla natura dell’inquinante, dalla portata d’aria richiesta e dalla continuità del processo. Molti impianti includono sistemi di pulizia automatica dei filtri, indispensabili per ridurre la manutenzione e mantenere le prestazioni costanti.

Trattamento dell’aria a bordo macchina: controllo di temperatura, umidità e pressurizzazione

In molte applicazioni di precisione, è fondamentale non solo rimuovere gli inquinanti, ma anche gestire le condizioni microclimatiche nell’area del processo. Un impianto a bordo macchina può includere moduli per il trattamento dell’aria immessa, con le seguenti funzioni:

✔ Controllo della temperatura

Permette di stabilizzare l’ambiente attorno al punto di lavorazione, evitando deformazioni termiche, errori dimensionali e variazioni nei comportamenti dei materiali.

✔ Controllo dell’umidità

Regolare l’umidità relativa è essenziale per prevenire accumuli elettrostatici, incollaggi difettosi, ossidazione o condensazione su superfici critiche.

✔ Pressurizzazione positiva

In ambienti critici si genera una sovrapressione con aria filtrata HEPA, che impedisce all’aria contaminata dell’ambiente di infiltrarsi. Questo è cruciale in applicazioni medicali, elettroniche e cleanroom.

I sistemi utilizzano unità compatte di climatizzazione localizzata, spesso integrate direttamente nella macchina, e sono controllati da logiche elettroniche dedicate che permettono la regolazione fine e la tracciabilità dei parametri operativi.

Requisiti progettuali: cosa valutare

Progettare un impianto a bordo macchina richiede un approccio tecnico multidisciplinare. I principali aspetti da analizzare sono:

1. Tipologia di inquinante e volumi

Serve una caratterizzazione precisa dell’aria da trattare per selezionare i filtri più adatti e dimensionare correttamente il sistema.

2. Punti di captazione

È necessario identificare i punti in cui gli inquinanti vengono generati e installare dispositivi di aspirazione come cappe, bracci snodabili o bocchette su misura.

3. Integrazione con la macchina

Il sistema deve lavorare in sinergia con il ciclo produttivo, attivandosi solo quando necessario e dialogando con l’automazione centrale.

4. Ottimizzazione fluidodinamica

Un corretto bilanciamento tra aria aspirata e aria immessa è essenziale per evitare turbolenze, depressioni indesiderate o dispersione di inquinanti.

5. Conformità normativa

Il progetto deve rispettare le normative su salute e sicurezza sul lavoro (D.Lgs. 81/08), emissioni in atmosfera (D.Lgs. 152/06), e – dove richiesto – le direttive ATEX per ambienti potenzialmente esplosivi.

Vantaggi per l’industria

L’adozione di impianti di aspirazione e trattamento aria a bordo macchina porta numerosi benefici:

• Maggiore efficacia nella rimozione degli inquinanti, grazie alla captazione diretta alla fonte;
• Controllo puntuale del microclima, essenziale per processi di alta precisione;
• Flessibilità impiantistica, con soluzioni modulari e scalabili;
• Miglioramento della qualità del prodotto finito;
• Conformità alle normative ambientali e di sicurezza.

Il bordo macchina: una specialità di Gamma Impianti

Gamma Impianti progetta e realizza da 35 anni sistemi su misura di aspirazione e trattamento aria a bordo macchina, con un approccio integrato che parte dall’analisi tecnica fino alla messa in servizio e manutenzione programmata.

Le nostre soluzioni includono:

• Filtrazione fumi, polveri e nebbie oleose;
• Controllo di temperatura e umidità;
• Pressurizzazione con filtri HEPA/ULPA;
• Integrazione con PLC di macchina e sistemi integrati;
• Portoni e sistemi di compartimentazione
• Sensoristica di sicurezza
• Modularità e personalizzazione per ogni contesto produttivo.

Vuoi migliorare la qualità dell’aria nei tuoi processi produttivi e aumentare la precisione del tuo impianto?
Contattaci per una consulenza personalizzata sugli impianti di aspirazione e trattamento aria a bordo macchina.

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La produzione di schede elettroniche è un processo altamente specializzato che comporta l’impiego di tecnologie avanzate, materiali delicati e sostanze potenzialmente pericolose. In questo settore, dotarsi di un impianto di aspirazione adeguato riveste un ruolo cruciale per garantire la sicurezza degli operatori, la qualità del prodotto e la conformità normativa.

I principali processi produttivi che in questo settore normalmente generano inquinanti sono:

• Saldatura a stagno, sia manuale che automatizzata (a onda o reflow)
• Dosaggio e serigrafia di paste saldanti
• Taglio, fresatura e foratura dei circuiti stampati (PCB)
• Lavaggi chimici e test funzionali
• Assemblaggio robotizzato (pick and place)

Ognuna di queste lavorazioni può comportare l’emissione di sostanze nocive, che vanno gestite in modo mirato ed efficiente tramite un impianto di aspirazione ben progettato.

Tipologie di inquinanti nel settore elettronico

Fumi di saldatura

La saldatura dei componenti elettronici genera fumi sottili, composti da particelle metalliche (piombo, stagno, argento) e vapori di flussanti (resine, acidi organici). Questi inquinanti sono spesso invisibili e respirabili, quindi particolarmente pericolosi per la salute se non intercettati alla fonte.

Polveri di lavorazione

Operazioni meccaniche come fresatura, trapanatura e taglio CNC generano polveri fini, talvolta anche abrasive o conduttive. Queste derivano da materiali come vetroresina, rame, alluminio o altri metalli, e possono compromettere sia l’elettronica di precisione che la salute degli operatori.

Vapori chimici

Le fasi di lavaggio, flussaggio, verniciatura e test in soluzione possono rilasciare vapori organici volatili (VOC), solventi, alcoli e sostanze acide. Questi richiedono sistemi di aspirazione con filtrazione chimica o adsorbente, come i carboni attivi.

Tecniche di aspirazione e trattamento degli inquinanti nell’industria elettronica

Aspirazione localizzata attraverso bracci aspiranti o cappe aspiranti

La soluzione più efficace è l’aspirazione puntuale alla fonte. Questo principio si applica utilizzando diverse tipologie di attrezzature come i bracci aspiranti o  le cappe aspiranti.

Questi sistemi permettono di catturare l’inquinante prima che si disperda nell’ambiente, migliorando notevolmente l’efficacia rispetto all’aspirazione ambientale generale.

In particolare i bracci aspiranti da laboratorio sono tra gli strumenti più diffusi nelle postazioni di saldatura manuale e nei piccoli impianti di assemblaggio elettronico. Per essere efficaci e durevoli, devono possedere alcune caratteristiche fondamentali:

• Struttura modulare e snodabile, per permettere un posizionamento preciso e stabile vicino alla sorgente di emissione.
• Materiali antistatici o conduttivi, soprattutto in ambienti dove è necessario evitare scariche elettrostatiche (ESD).
• Diametro adeguato (in genere tra 50 e 100 mm), per garantire un buon compromesso tra maneggevolezza e portata d’aria aspirata.
• Facilità di pulizia e manutenzione, con superfici lisce e accesso agevole ai condotti interni.
• Sistema di fissaggio versatile, da banco o a muro, per adattarsi ai vincoli dell’ambiente di lavoro.
• Ridotta rumorosità operativa, fondamentale in ambienti produttivi a basso rumore.

Una corretta progettazione e selezione dei bracci aspiranti migliora notevolmente l’efficienza operativa e il comfort dell’operatore, oltre a prolungare la vita utile dei filtri e dei componenti downstream.

Filtrazione degli inquinanti

Per trattare i diversi tipi di contaminanti, negli impianti di aspirazione si utilizzano sistemi modulari di filtrazione con tecnologia multistadio:

• Prefiltri meccanici (classe G4 o superiore) per le polveri grossolane
• Filtri HEPA (classe H13 o H14) per le polveri sottili e i fumi metallici
• Filtri a carboni attivi per neutralizzare i vapori chimici e gli odori

Questi filtri devono essere dimensionati correttamente in base al tipo di inquinante e alla frequenza d’uso dell’impianto, e vanno sostituiti o rigenerati regolarmente.

Impianti centralizzati

In linee produttive dotate di numerose postazioni, è possibile realizzare un impianto centralizzato di aspirazione, che convoglia i flussi in un’unica unità di trattamento. Questo tipo di configurazione è particolarmente utile per:

• Ottimizzare i costi di manutenzione
• Garantire una filtrazione uniforme
• Ridurre la complessità impiantistica locale

Focus progettuali: cosa valutare in fase di scelta

Progettare un impianto di aspirazione per la produzione elettronica richiede un’analisi tecnica dettagliata. Tra gli elementi critici da considerare:

• Portata d’aria necessaria per ogni punto di emissione
• Tipologia e concentrazione dell’inquinante
• Compatibilità con le macchine esistenti
• Accessibilità per la manutenzione
• Livello di rumorosità accettabile in ambienti di precisione
• Controllo dei flussi d’aria per evitare turbolenze che compromettano i processi

Una corretta progettazione garantisce prestazioni stabili nel tempo, consumi energetici contenuti e una maggiore affidabilità produttiva.

Vantaggi e svantaggi dei sistemi di aspirazione nell’industria elettronica

Vantaggi principali

• Protezione della salute degli operatori e riduzione delle assenze per malattie professionali
• Qualità costante del prodotto grazie a un ambiente pulito e stabile
• Conformità normativa con gli standard ambientali e di sicurezza
• Riduzione dei rischi di incendio o esplosione, in particolare nelle zone ATEX
• Durabilità degli impianti e dei macchinari grazie alla riduzione delle polveri in sospensione

Svantaggi e criticità

• Costo iniziale dell’impianto e delle componenti filtranti
• Necessità di manutenzione regolare, soprattutto nei sistemi con filtri a carboni attivi
• Possibili interferenze con microflussi d’aria sensibili durante i processi SMT (Surface Mount Technology)

Normative di riferimento per la progettazione di impianti di aspirazione nell’industria elettronica

Nel contesto dell’industria elettronica, le normative più rilevanti per la progettazione degli impianti di aspirazione sono:

• UNI EN 689 – Valutazione dell’esposizione per inalazione agli agenti chimici
• UNI EN ISO 14644-1 – Classificazione della pulizia dell’aria negli ambienti controllati
• Direttiva ATEX 2014/34/UE, se presenti gas o polveri potenzialmente esplosive
• D.Lgs. 81/2008, Testo Unico sulla sicurezza sul lavoro
• Regolamenti REACH e CLP, per la gestione delle sostanze chimiche e la classificazione delle miscele pericolose

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Gli impianti di aspirazione industriali sono fondamentali per garantire ambienti di lavoro salubri, riducendo l’esposizione a polveri, fumi e gas nocivi. Tuttavia, un aspetto spesso sottovalutato è la compensazione dell’aria estratta. Senza un’adeguata immissione d’aria, si possono creare depressioni pericolose, che compromettono l’efficienza dell’impianto e la sicurezza degli operatori.

Cosa succede se non si compensa l’aria estratta?

L’assenza di una corretta compensazione può generare diversi problemi negli ambienti industriali, tra cui:

Depressione dell’ambiente di lavoro

Se l’aria viene estratta senza un’adeguata immissione, la pressione all’interno del capannone scende. Questo può causare:

• Difficoltà nell’apertura di porte e finestre, con rischio di danneggiamento strutturale.
• Ingresso di polveri e contaminanti da altre zone non controllate.
• Riduzione dell’efficienza degli impianti di ventilazione, compromettendo il ricambio d’aria.

Riduzione dell’efficienza dell’aspirazione

Un sistema di aspirazione lavora in modo ottimale quando il flusso d’aria è bilanciato. Se l’aria estratta non viene compensata, il flusso all’interno delle tubazioni diminuisce, riducendo la capacità di catturare gli inquinanti e causando possibili ristagni di polveri o fumi.

Problemi di sicurezza e comfort

• Infiltrazioni di gas da altre aree, come nel caso di forni o processi di combustione, con rischio di intossicazione.
• Abbassamento delle temperature in inverno, con impatto sul benessere degli operatori e aumento dei costi di riscaldamento.
• Condensa e umidità eccessiva, che possono favorire la corrosione delle attrezzature.

Come compensare correttamente l’aria estratta?

Per garantire un funzionamento ottimale degli impianti di aspirazione industriali, è essenziale prevedere un sistema di immissione controllata dell’aria. Esistono diverse tecniche per bilanciare il flusso d’aria:

Immissione naturale

Si basa sull’ingresso di aria dall’esterno attraverso aperture e griglie di ventilazione. È una soluzione semplice, ma presenta diversi svantaggi:

• Difficile da controllare, con rischio di correnti d’aria indesiderate.
• Bassa efficienza energetica, specialmente in ambienti climatizzati.
• Possibile ingresso di contaminanti esterni.

Immissione meccanica con trattamento dell’aria

L’immissione meccanica utilizza ventilatori di immissione o centrali trattamento aria per immettere aria dall’esterno in modo controllato. Questo approccio tecnico consente di bilanciare perfettamente il flusso estratto e offre numerosi vantaggi, tra cui riscaldamento e raffreddamento dell’aria immessa.

Trattamento dell’aria in immissione: riscaldamento e raffreddamento

Uno degli aspetti più critici nella compensazione dell’aria è il trattamento termico, necessario per mantenere condizioni ambientali ottimali.

• In inverno, l’aria esterna può essere molto fredda, creando disagi per gli operatori e aumentando i costi di riscaldamento. In questi casi, si possono utilizzare batterie di riscaldamento ad acqua calda, resistenze elettriche o scambiatori di calore per preriscaldare l’aria immessa.
• In estate, l’immissione di aria calda esterna può causare un eccessivo surriscaldamento degli ambienti. Per risolvere questo problema, si possono adottare sistemi di raffreddamento evaporativo o condizionatori industriali.

I condizionatori industriali roof top di Gamma Impianti

Per un controllo ottimale della temperatura e della qualità dell’aria immessa, una soluzione efficace è rappresentata dai condizionatori industriali roof top di Gamma Impianti. Questi sistemi gestiscono l’immissione e il trattamento dell’aria in un unico dispositivo, offrendo:

• Condizionamento centralizzato per grandi ambienti industriali.
• Riscaldamento e raffrescamento integrati, con regolazione automatica della temperatura.
• Filtrazione dell’aria, per eliminare particolato e contaminanti prima dell’immissione.
• Conformazione monoblocco, che libera spazio negli ambienti produttivi.

Sistemi di diffusione dell’aria immessa: soluzioni a confronto

Dopo aver immesso l’aria nell’ambiente, è fondamentale distribuirla in modo efficace per evitare correnti d’aria fastidiose, stratificazione termica o zone di turbolenza. I principali sistemi di diffusione utilizzati negli ambienti industriali sono:

• Canali di distribuzione in lamiera con bocchette regolabili
  • ✅ Diffusione direzionale e regolabile
  • ❌ Rischio di correnti d’aria fastidiose
• Canali microforati in lamiera o tessuto
  • ✅ Distribuzione omogenea e uniforme
  • ❌ Richiedono pulizia periodica
• Diffusori a dislocamento per grandi volumi d’aria
  • ✅ Elevata efficienza energetica
  • ❌ Maggiori costi e spazi richiesti

La scelta del sistema di diffusione dipende dal layout industriale e dalle esigenze termiche specifiche.

Normative di riferimento

Gli impianti di aspirazione industriali devono rispettare precise normative per garantire sicurezza ed efficienza. Tra le principali troviamo:

• UNI EN 12779 – Linee guida per i sistemi di ventilazione negli ambienti di lavoro.
• D.Lgs. 81/08 – Normativa italiana sulla sicurezza nei luoghi di lavoro.
• UNI EN 13779 – Standard per la qualità dell’aria negli impianti di ventilazione.
• Normative ASHRAE – Riferimenti per la progettazione di sistemi HVAC efficienti.

Un impianto di aspirazione ben progettato non può prescindere da una corretta compensazione dell’aria estratta. L’adozione di sistemi di immissione meccanica con trattamento dell’aria, come i condizionatori industriali roof top di Gamma Impianti, permette di garantire un ambiente di lavoro salubre ed energeticamente efficiente.
Contattaci ora per ricevere una consulenza da parte dei nostri esperti!

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Soluzioni di aspirazione e trattamento aria per isole robotizzate

Le isole robotizzate in alcune applicazioni producono inquinanti come fumi di saldatura, polveri sottili e composti organici volatili (VOC). Per evitare la dispersione in ambiente e proteggere gli operatori, vengono utilizzate diverse tecnologie di aspirazione e filtrazione.

Aspirazione localizzata: la soluzione più efficace

L’aspirazione localizzata permette di catturare gli inquinanti direttamente alla fonte, impedendone la dispersione nell’ambiente. È particolarmente indicata per captare:

• Fumi di saldatura
• Polveri sottili
• Nebbie oleose

Filtrazione dell’aria: tecnologie disponibili

Per depurare l’aria dagli inquinanti, si utilizzano diverse tipologie di filtri industriali:

• Filtri meccanici (a maniche o cartucce): per particolati solidi e polveri sottili
• Filtri a carboni attivi: per adsorbire VOC e solventi
• Filtri HEPA: per applicazioni con elevati standard di qualità dell’aria

Qui è possibile apprezzare un caso studio con un Impianto di aspirazione per isola robotizzata di verniciatura

Controllo della temperatura e dell’umidità nei processi robotizzati

Le variazioni di temperatura e umidità possono alterare le prestazioni dei robot industriali e cobot, influenzando la precisione e la durata dei componenti elettronici. Per questo motivo, è essenziale integrare sistemi di climatizzazione industriale per:

• Evitare surriscaldamento delle apparecchiature
• Raffreddare o riscaldare pezzi su nastri e linee
• Garantire un ambiente stabile per la precisione dei processi produttivi
• Migliorare il comfort nei locali produttivi

Gamma Impianti progetta soluzioni su misura di aspirazione e trattamento aria, celle robotizzate o linee di automazione, garantendo in tutti i casi un’efficace rimozione degli inquinanti e il mantenimento delle condizioni ambientali di progetto. (Scopri il caso studio)

Sfide progettuali degli impianti di aspirazione per isole robotizzate

La realizzazione di un impianto di aspirazione per isole robotizzate presenta sfide progettuali specifiche, che devono essere affrontate con soluzioni su misura.

Gli impianti di aspirazione devono essere compatti e modulari, per adattarsi agli spazi ristretti delle celle robotizzate senza ostacolare i movimenti dei robot. La progettazione 3D è una soluzione efficace per ottimizzare l’integrazione.

Come accade nelle applicazioni con robot che traslano su un asse orizzontale per saldare, è molto utile utilizzare canaline scorrevoli aspiranti grazie alle quali l’aspirazione dei fumi viene garantita su tutta la lunghezza dello scorrimento.

Gestione di diverse tipologie di inquinanti

Le isole robotizzate possono generare una combinazione di fumi, polveri e vapori, rendendo necessaria una valutazione accurata dei sistemi di filtrazione per garantire:

• Separazione efficace dei contaminanti
• Riduzione del rischio di incendi o esplosioni (in presenza di rischio ATEX)
• Risparmio energetico grazie a sistemi a basso consumo

Gamma Impianti e Taurus Automation: una partnership esclusiva per l’aspirazione nelle isole robotizzate

Per garantire soluzioni di aspirazione avanzate nelle isole robotizzate, Gamma Impianti ha stretto una partnership esclusiva con Taurus Automation, azienda leader nell’automazione industriale. Grazie a questa collaborazione, Gamma Impianti progetta e integra sistemi di aspirazione su misura per le isole robotizzate sviluppate da Taurus Automation, assicurando:

✅ Massima efficienza nella captazione di fumi e polveri direttamente nei punti critici del processo produttivo
✅ Soluzioni completamente integrate nei layout delle celle robotizzate, senza interferire con le operazioni del robot
✅ Progettazione 3D avanzata per ottimizzare le performance dell’aspirazione e la compatibilità con le linee automatizzate
✅ Sistemi certificati e conformi alle normative di sicurezza e ambientali

Questa sinergia tra Gamma Impianti e Taurus Automation permette di offrire impianti chiavi in mano, dove ogni dettaglio – dalla gestione degli inquinanti alla sicurezza degli operatori – è studiato per garantire affidabilità, efficienza e conformità normativa.

Scopri di più sulle soluzioni di aspirazione integrate per le isole robotizzate di Taurus Automation visitando il sito: Taurus Automation.

Normative di riferimento per l’aspirazione nelle isole robotizzate

Per garantire la sicurezza degli operatori e il rispetto ambientale, gli impianti di aspirazione devono essere conformi a specifiche normative di settore.

ISO 10218-2 – Sicurezza nei sistemi robotizzati

Direttiva Macchine 2006/42/CE

D.lgs. 81/2008 – Sicurezza sul lavoro

IEC 61508 – Sicurezza funzionale

Aspirazione industriale per isole robotizzate: la chiave per migliorare i processi produttivi automatizzati

L’aspirazione industriale per isole robotizzate è un elemento cruciale per garantire sicurezza, efficienza, produttività e conformità normativa nei processi produttivi automatizzati.

L’adozione di impianti di aspirazione avanzati, come quelli sviluppati da Gamma Impianti, permette di:

✅ Migliorare la qualità dell’aria e la sicurezza degli operatori
✅ Adattarsi agli spazi ridotti delle celle robotizzate
✅ Garantire un’efficace gestione degli inquinanti
✅ Ottenere benefici fiscali grazie all’Industria 4.0

L’integrazione di sistemi di aspirazione efficienti è oggi un requisito fondamentale per il successo della robotica industriale.

Scopri le soluzioni di Gamma Impianti

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La nostra società grazie ad un’importante e storica partnership tecnica, è in grado di seguire i propri clienti in modo efficiente e professionale, fornendo l’importantissima certificazione di conformità EX ante per questa nuova legge.

Gli impianti di aspirazione rientrano tra gli investimenti ammissibili

Il piano transizione 5.0 ovviamente non cita specificatamente gli impianti di aspirazione ma fa riferimento all’allegato A, articolo 1, comma 9, il quale specifica quali sono i beni funzionali alla trasformazione tecnologica e digitale delle imprese secondo il modello «Industria 4.0» . In particolare a pagina 2 cita : ” filtri e sistemi di trattamento e recupero di acqua, aria, olio, sostanze chimiche e organiche, polveri con sistemi di segnalazione dell’efficienza filtrante e della presenza di anomalie o sostanze aliene al processo o pericolose, integrate con il sistema di fabbrica e in grado di avvisare gli operatori e/o di fermare le attività di macchine e impianti”.

Tuttavia non è più sufficiente come per industria 4.0 il sistema  sia “controllato” da sistemi computerizzati o gestito tramite opportuni sensori e azionamenti, ma sono ammissibili al beneficio solo i progetti  tramite i quali è conseguita una riduzione dei consumi energetici rispetto ai valori registrati nell’anno precedente all’avvio degli investimenti in esame (al netto delle  variazione dei volumi produttivi e delle condizioni esterne che influiscono su tale rilevazione).

Quale il beneficio per le aziende che effettuano investimenti conformi al piano 5.0?

Il contributo consiste in un credito d’imposta che varia in funzione del livello di riduzione dei consumi energetici conseguita e dell’ammontare degli investimenti agevolabili secondo la seguente tabella:

Il credito d’imposta non concorre alla formazione del reddito d’impresa né della base imponibile dell’IRAP e non rileva ai fini del rapporto di cui agli artt. 61 e 109 comma 5 del TUIR.

Procedura operativa per accedere ai contributi

Al fine di poter accedere al beneficio, è necessario che ogni impresa beneficiaria provveda a caricare sulla piattaforma del GSE creata ad hoc per questa agevolazione:

• la comunicazione “ex ante” contenente descrizione del progetto e relativo costo, unitamente ad una certificazione tecnica preventiva per definire il credito di imposta prenotato;
• gli ordini di acquisto inerenti al progetto con il pagamento di almeno il 20% di acconto, per poter definire il credito di imposta spettante, entro 30 giorni dalla relativa prenotazione;
• la comunicazione “ex post” di completamento dell’investimento con relativa certificazione.

Il GSE, dopo dieci giorni dalla presentazione della comunicazione di completamento, verificati la correttezza dei dati e la completezza dei documenti e delle informazioni rese oltre al rispetto del limite massimo dei costi ammissibili, comunica all’impresa l’importo del credito d’imposta utilizzabile in compensazione, il quale non potrà in ogni caso eccedere l’importo del credito d’imposta prenotato. Il credito potrà essere utilizzato in compensazione in un’unica soluzione entro il 31.12.2025, l’eventuale importo residuo sarà utilizzabile in 5 quote annuali di pari importo.

NB: per le PMI le spese di certificazione energetica ex ante ed ex post sono riconosciute in aumento del credito per un importo massimo di 10.000 Euro.

Quali sono gli impianti di aspirazione che rientrano nel Piano transizione 5.0?

Dal punto di vista tecnico il primo requisito rimane quello del 2019 ovvero  che l’impianto di aspirazione sia dotato di una serie di filtri dei quali sia possibile monitorare costantemente lo stato di intasamento. In aggiunta a questo la fase di progettazione prevede l’analisi dei consumi energetici, con conseguente selezione di ventilatori, motori elettrici e sistemi di filtrazione con i massimi rendimenti disponibili.

Di conseguenza sono sono compresi tutti gli impianti di aspirazione che prevedono un sistema di filtrazione come ad esempio:

• Impianti di aspirazione fumi e polveri con filtri metallici e a tasche
• Impianti di aspirazione con filtrazione a cartucce autopulenti per fumi e micropolveri
• Impianti di aspirazione e filtrazione a maniche per grandi quantità di polveri
• Impianti di aspirazione e depurazione con  carboni attivi per odori ed esalazioni SOV/COV

Contattaci per maggiori informazioni o per richiedere un preventivo.

Citazioni & riferimenti:

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In questi casi l’aspirazione  con una captazione ravvicinata è fondamentale per evitare che gli inquinanti raggiungano le vie respiratorie e si disperdano nel laboratorio, depositandosi su macchinari ed attrezzature con successiva difficile pulizia .

La soluzione ideale : Il braccio aspirante da laboratorio

Grazie all’utilizzo del braccio aspirante, è  possibile progettare l’impianto di aspirazione polveri da laboratorio in modo da catturare direttamente alla fonte gli inquinanti aero dispersi. Questo prodotto è studiato per l’aspirazione localizzata in postazioni di lavoro in cui è richiesta elevata mobilità, ad esempio in laboratori chimici, università, scuole, industrie chimiche, farmaceutiche ed elettroniche. La struttura ha snodi in polipropilene e tubi in alluminio anodizzato, ogni postazione è dotata di serranda di regolazione a tenuta e raccordo alla rete di canali centralizzata. I bracci aspiranti da laboratorio in fissaggio da banco  sono distribuiti da Secureair.    La progettazione di un’aspirazione centralizzata di  fumi e polveri con bracci da laboratorio può essere affrontata sia  quando ci sono da servire poche postazioni,  ma anche in casi con elevato numero di postazioni che possono essere “aperte” o “chiuse” . Quest’ultimo scenario rende un pò più complesso il dimensionamento delle tubazioni in modo che l’impianto di aspirazione sia bilanciato, qui di seguito riepiloghiamo i fondamentali passi di un progetto tipo che utilizza il braccio aspirante da laboratorio : Calcolo della portata necessaria ad ogni punto di aspirazione (circa 100 Nmc/h)  e di conseguenza di quella complessiva Calcolo delle perdite di carico puntuali e complessive in funzione del percorso tubi e del filtro utilizzato Progettazione dei diametri tubazioni in modo da avere  corrette velocità dell’aria (sia durante la captazione dei fumi di saldatura che in attraversamento nei tubi di aspirazione) Progettazione del gruppo di aspirazione e filtrazione  che in funzione della contemporaneità di utilizzo e del percorso canali dovrà avere una corretta pressione statica utile, il più possibile costante  su tutta la curva di funzionamento. Progettazione del quadro elettrico per il comando ed il controllo dell’impianto, inclusa la regolazione automatica dei giri del gruppo aspirante,  con sistema ad inverter che modifica in tempo reale la portata di lavoro in funzione del numero di postazioni effettivamente utilizzate, per il massimo del risparmio energetico.

Impianto aspirazione polveri laboratorio

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Infatti dopo lo stampaggio a iniezione dei componenti plastici, l’apertura dei macchinari e la pulizia dei componenti produce micro-polveri e fumi che devono essere aspirati prima di disperdersi nell’ambiente e respirati dagli operatori.

Aspirazione fumi da stampaggio plastica: soluzione

Solitamente questo problema viene risolto con l’installazione di un impianto di estrazione fumi stampaggio progettato a misura in funzione del layout produttivo. La composizione tipica dell’impianto centralizzato è la seguente: – Sistema di tubi a sezione circolare di lamiera zincata, prodotti nel rispetto di UNI EN 10346, progettato con sezione variabile per mantenere costante la velocità di flusso nel circuito. Il collettore principale collega con calate verticali n.10 punti di aspirazione. – Serie di punti di aspirazione dell’impianto dotati di cappa speciale o di braccio aspirante autoportante, ottima soluzione nel caso sia necessario togliere la cappa facilmente dall’area di stampa. I bracci sono solitamente sostenuti da speciali piantane in acciaio saldato e verniciato, alte 3 mt da terra e disposte in prossimità dei punti di stampaggio lungo l’impianto di aspirazione. –  Ventilatore centrifugo a semplice aspirazione di costruzione pesante per servizio continuo, con girante a pale rovesce in esecuzione direttamente accoppiata a motore elettrico, garantisce la portata necessaria per l’impianto di aspirazione funzionante al 100% di contemporaneità. – Quadro elettrico con inverter per la gestione automatica dei giri ventilatore in funzione dell’effettiva aspirazione utilizzata (numero di serrande aperte). –  Camino di espulsione in atmosfera, realizzato secondo le normative, costruito  in lamiera zincata a sezione circolare, per il collegamento dell’espulsione aria fino oltre la copertura come richiesto dalle normative ambientali, completo di presa per il rilevamento fumi e del pannello a tenuta pioggia al posto dei vetri.

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Solitamente queste prove producono un enorme carico calorico da smaltire, quindi il sistema deve essere correttamente progettato.

Non è inoltre possibile ricircolare l’aria dall’interno delle celle per cui il funzionamento dovrà essere a tutta aria esterna.

Impianto di riduzione calore e climatizzazione, approccio tecnico

Dal punto di vista tecnico la sfida è soprattutto legata al corretto dimensionamento del condizionatore industriale roof-top che dovrà tenere conto non solo delle calorie prodotte ma anche dalla notevole portata di estrazione degli impianti di aspirazione fumi esistenti, con conseguente rientro durante il periodo estivo di aria a 35/40°C . La soluzione è tipicamente l’installazione di un impianto di riduzione calore e climatizzazione composto da un condizionatore roof-top in configurazione solo freddo, a tutta aria esterna, con mandata canalizzata e aspirazione con filtri metallici. Il quadro elettrico principale è posizionato a bordo macchina come richiesto dalle normative, ma è previsto il controllo remoto da parte dell’operatore in prossimità della cella testing, attraverso un pannello che permette la visualizzazione degli allarmi, il setup della temperatura e l’effettiva temperatura all’interno della cella.

Condizionatore industriale roof-top monoblocco indipendente produce aria fredda senza utilizzo di chiller e uta

Progettazione e sviluppo

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