Filtri aria

Elementi filtranti per impianti di depurazione aria

In un impianto di aspirazione e depurazione industriale, il filtro rappresenta il cuore del sistema.
È l’elemento che separa le particelle solide e i contaminanti aerodispersi dall’aria, garantendo un ambiente di lavoro più sicuro, pulito e conforme alle normative.
A seconda del tipo di lavorazione – saldatura, molatura, verniciatura o lavorazioni meccaniche – vengono utilizzate diverse tecnologie filtranti, progettate per trattenere fumi, polveri e vapori con efficienza crescente.

Gamma Impianti progetta e realizza sistemi filtranti completi, combinando tecnologie a secco, elettrostatiche e a carboni attivi, per assicurare prestazioni elevate e lunga durata operativa.

Funzione e principio di funzionamento

Ogni filtro ha la funzione di trattenere gli inquinanti aerodispersi e restituire aria purificata all’ambiente o all’esterno.
Il principio di funzionamento può basarsi su diversi meccanismi:

• filtrazione meccanica, dove le particelle vengono bloccate da un tessuto o da una barriera fisica;
• filtrazione elettrostatica, che utilizza un campo elettrico per catturare particelle submicroniche;
• adsorbimento chimico-fisico, nel caso dei filtri a carbone attivo, che trattengono vapori e odori;
• inertizzazione o abbattimento a umido, in cui l’aria viene lavata con acqua per rimuovere polveri o scintille.

Un impianto industriale può includere più stadi filtranti in sequenza, per trattare in modo ottimale fumi, polveri e nebbie oleose.

Vantaggi di una filtrazione efficiente

Un sistema filtrante correttamente dimensionato offre numerosi vantaggi:

• protezione della salute degli operatori da polveri fini e fumi tossici;
• riduzione dei rischi di incendio o esplosione, specialmente in presenza di polveri metalliche;
• maggiore efficienza produttiva, grazie alla pulizia dei macchinari e dell’ambiente;
• conformità al D.Lgs. 81/2008 e alle normative ambientali D.Lgs. 152/2006;
• risparmio energetico, attraverso la possibilità di ricircolo dell’aria pulita.

La scelta del filtro corretto è quindi un punto cruciale nella progettazione di ogni impianto di aspirazione industriale.

Tipologie di filtri per fumi e polveri industriali

Le tecnologie filtranti possono essere suddivise in diverse categorie, in base al principio di separazione e alla natura dell’inquinante.

1. Filtri metallici e prefiltro a rete

Costituiscono il primo stadio di molti impianti.
Realizzati in acciaio o alluminio, trattengono le particelle più grandi, scintille e residui solidi, proteggendo i filtri principali da intasamento precoce.
Sono lavabili e riutilizzabili, ideali per impianti che trattano fumi oleosi o aerosol metallici.

2. Filtri meccanici a secco

Si basano sulla filtrazione fisica del particolato tramite tessuti o fibre sintetiche.
Possono essere:

• filtri a tasche, ad alta capacità di accumulo;
• filtri a cartucce, con pulizia pneumatica automatica;
• filtri a maniche, per grandi portate e polveri pesanti.
  Utilizzati in impianti di molatura, sabbiatura, levigatura e saldatura, garantiscono efficienze superiori al 99%.

3. Filtri elettrostatici

Utilizzano un campo elettrico ad alta tensione per caricare e catturare le particelle sospese.
Sono particolarmente efficaci sui fumi di saldatura e nebbie oleose con dimensioni inferiori al micron.
Hanno bassi costi di gestione e lunga durata, ma richiedono manutenzione periodica delle celle ionizzanti.
Rispettano la normativa ISO 21904 per la filtrazione dei fumi di saldatura.

4. Filtri a carbone attivo

Usati come stadio finale per eliminare odori, gas e vapori organici (COV).
Il carbone attivo adsorbe le molecole contaminanti sulla sua superficie porosa.
Ampio impiego in impianti di verniciatura, lavaggio pezzi e aspirazione di solventi.
Il dimensionamento avviene in base al tempo di contatto (0,5–2 secondi) e alla concentrazione degli inquinanti.

5. Filtri a umido o scrubber

Impiegati per polveri abrasive, scintille o particelle combustibili.
L’aria contaminata viene lavata in un flusso d’acqua che separa e neutralizza gli inquinanti.
Garantiscono elevata sicurezza in processi con rischio incendio o esplosione (polveri di alluminio, titanio, magnesio).
Conformi alle direttive ATEX 2014/34/UE e UNI EN 12779.

6. Filtri HEPA e assoluti

Rappresentano lo stadio finale per applicazioni che richiedono aria altamente depurata, trattenendo particelle fino a 0,3 µm con efficienza fino a H14 (99,995%), secondo UNI EN 1822.
Utilizzati in settori elettronici, medicali, farmaceutici o cleanroom e come post-filtrazione nei sistemi di aspirazione industriale.

Criteri di dimensionamento e selezione

La scelta del filtro corretto dipende da una serie di parametri tecnici:

1. Concentrazione e granulometria del contaminante – polveri grossolane, fini o submicroniche richiedono sistemi differenti.
2. Portata d’aria (m³/h) – influisce sulla superficie filtrante e sulla velocità di attraversamento.
3. Temperatura e umidità del flusso – determinano la scelta dei materiali filtranti.
4. Presenza di sostanze oleose o infiammabili – impone l’uso di filtri metallici o sistemi a umido.
5. Livello di purezza richiesto – stabilisce se è necessario uno stadio finale HEPA o a carbone attivo.

Gamma Impianti calcola ogni sistema filtrante considerando il rapporto aria/tessuto e il tempo di contatto, per garantire la massima efficienza e la minor perdita di carico possibile.

Normative di riferimento

I sistemi filtranti industriali devono rispettare:

• UNI EN ISO 16890 – classificazione dei filtri aria;
• UNI EN 12779 – impianti di depolverazione industriale;
• ISO 21904 – sistemi di aspirazione fumi di saldatura;
• UNI EN 1822 – filtri HEPA e assoluti;
• Direttiva ATEX 2014/34/UE – per applicazioni in ambienti esplosivi;
• D.Lgs. 81/2008 e D.Lgs. 152/2006 – sicurezza dei lavoratori e tutela ambientale.

Soluzioni Gamma Impianti

Gamma Impianti offre sistemi di filtrazione integrata su misura, combinando diverse tecnologie per rispondere a ogni esigenza produttiva.
Le soluzioni includono:

• filtri a secco con cartucce o maniche autopulenti;
• filtri elettrostatici per fumi e nebbie oleose;
• stadi a carbone attivo per vapori e odori;
• filtri HEPA per post-trattamento aria;
• sistemi a umido per polveri combustibili o abrasive.

Ogni impianto è equipaggiato con sensori di pressione differenziale, monitoraggio elettronico dei filtri e componenti certificati CE, per garantire affidabilità, efficienza e conformità normativa.