Filtri per nebbie oleose

Ogni impianto è progettato per garantire efficienza, conformità normativa e sostenibilità energetica, riducendo l’impatto ambientale e migliorando il comfort dei reparti produttivi.

Nebbie oleose: soluzioni per aspirazione e abbattimento negli impianti industriali

Origine e rischi delle nebbie oleose

Le nebbie oleose sono un sottoprodotto comune di molti processi industriali. Si generano quando i lubrorefrigeranti – oli minerali, emulsionabili o sintetici – vengono nebulizzati a causa dell’elevata temperatura o dell’alta velocità di rotazione degli utensili durante lavorazioni come tornitura, fresatura, rettifica, tempra o stampaggio metalli.
Le micro-goccioline così prodotte si disperdono nell’aria sotto forma di aerosol con diametri inferiori al micron, difficilmente visibili ma altamente persistenti.

Se non correttamente aspirate e filtrate, queste nebbie si depositano su macchine e pavimenti, aumentando il rischio di infortuni per scivolamento, corrosione delle apparecchiature e contaminazione dei prodotti. Inoltre, rappresentano un potenziale pericolo per la salute degli operatori: l’inalazione prolungata di vapori oleosi può provocare irritazioni respiratorie e patologie croniche, motivo per cui il D.Lgs. 81/2008 e le linee guida INAIL raccomandano il contenimento e l’abbattimento di tali emissioni alla fonte.

Perché installare un sistema di aspirazione dedicato

Un impianto di aspirazione e abbattimento delle nebbie oleose svolge tre funzioni essenziali:

1. Protezione della salute: mantiene l’aria entro i limiti di concentrazione previsti dalle normative vigenti.
2. Efficienza produttiva: riduce l’usura delle macchine e le fermate per pulizia.
3. Sicurezza ambientale: evita la dispersione di oli e vapori potenzialmente infiammabili.

A differenza dei semplici aspiratori d’aria, i sistemi specifici per nebbie oleose devono gestire aerosol viscosi, caldi e talvolta carichi di micro-particelle solide, utilizzando stadi filtranti idonei e materiali resistenti agli oli.

Tecnologie di filtrazione disponibili

La scelta della tecnologia più adatta dipende da vari fattori: tipo di lubrorefrigerante, concentrazione di aerosol, temperatura dei vapori e numero di macchine servite.
Le principali soluzioni sono:

1. Filtri meccanici multistadio

Basati su prefiltri metallici e filtri coalescenti che uniscono per contatto le micro-gocce d’olio fino a farle ricadere allo stato liquido.
Sono ideali per macchine utensili singole e produzioni con carichi moderati di nebbia.
Vantaggi: semplicità costruttiva, manutenzione ridotta e possibilità di recupero dell’olio separato.

2. Filtri elettrostatici

Creano un campo elettrico ad alta tensione che carica e cattura le particelle sub-microniche.
Hanno efficienze elevate (>95%) anche con vapori molto fini e sono adatti a linee produttive continue.
Richiedono pulizia periodica degli elettrodi ma garantiscono costi operativi contenuti e lunga durata.

3. Filtri a carbone attivo

Utilizzati come stadio finale per trattenere odori e vapori organici residui, migliorando la qualità dell’aria in uscita.
Particolarmente indicati quando si utilizzano oli sintetici o additivi aromatici.

4. Sistemi centralizzati

Quando più macchine operano in modo continuo, un impianto di aspirazione centralizzato permette di convogliare le emissioni verso un unico gruppo di filtrazione ad alta portata.
Gamma Impianti progetta reti canalizzate con ventilatori a portata costante e moduli filtranti modulari, dotati di drenaggio automatico e recupero dell’olio filtrato per ridurre i costi di gestione.

5. depuratori a bordo macchina o centro di lavoro

Le nebbie oleose vengono aspirate all’interno del depuratore e grazie alla forza centrifuga generata da una turbina le particelle di olio vengono nebulizzate per poi unirsi e tornare allo stato liquido, sfruttando il principio di coalescenza. Le particelle aerodisperse più piccole vengono filtrate da un filtro ad alta efficienza meccanico, mentre l’olio allo stato liquido viene rimandato al CNC per il riutilizzo grazie ad un manicotto laterale di drenaggio. Disponibili online su www.secureair.it

Criteri di dimensionamento e normative di riferimento

Un sistema efficiente deve essere dimensionato sulla base di:

• portata d’aria richiesta per ogni macchina (da 400 a 2.000 m³/h in media);
• velocità di captazione adeguata al punto di emissione (1,5–3 m/s);
• tipologia di fluido impiegato e temperatura del processo;
• frequenza di manutenzione compatibile con i cicli produttivi.

Le tecnologie utilizzate devono rispettare gli standard UNI EN ISO 16890 (classificazione dei filtri aria) e, se l’impianto serve macchine con rischio di incendio o presenza di vapori infiammabili, la direttiva ATEX 2014/34/UE.
Per le applicazioni che generano anche fumi metallici, è opportuno integrare filtri conformi alla ISO 21904, che definisce i requisiti per la sicurezza dei sistemi di aspirazione dei fumi di saldatura.

Soluzioni Gamma Impianti

Gamma Impianti realizza impianti di aspirazione per nebbie oleose su misura, combinando più stadi di filtrazione e sistemi di drenaggio automatico.
Le soluzioni spaziano da unità compatte a bordo macchina utensile, totalmente indipendenti e plug-and-play, ideali per singole postazioni o macchine non collegate a impianti centralizzati, fino a sistemi centralizzati per reparti completi di lavorazione meccanica.

Le configurazioni disponibili includono:

• filtri elettrostatici e meccanici integrati;
• sezioni di post-filtrazione a carbone attivo;
• recupero automatico dell’olio separato;
• monitoraggio elettronico della pressione differenziale e della portata d’aria.